Resource Library
Gemini II Pump- Service Manual – 77-2994
- Gemini II Pump- Service Manual - 77-2994 - English [ English ]
- Gemini II Pump- Service Manual - 77-2994 - Dutch [ Dutch ]
- Gemini II Pump- Service Manual - 77-2994 - French [ French ]
Model 41-818820-B
Model 41-818822
Model 41-818823-B
Part Sheet 77-2994
Quality System
ISO9001 Certified
Environmental Management System
ISO14001 Certified
Certified Quality
Binks
195 International Blvd.,
Glendale Heights, IL 60139 USA
Telephone:
1.800.99.BINKS
630.237.5000
Toll Free Customer Service
and Technical Support
800-992-4657
Toll Free Fax
888-246-5732
1:
P
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2:
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6:
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SERVICE & OPERATING MANUAL
Original Instructions
41-818820.22.23sm-rev0517
IMPORTANT
Read the safety warnings and instructions in this manual
before pump installation and start-up. Failure to comply with
the recommendations stated in this manual could damage the
pump and void factory warranty.
When used for toxic or aggressive fluids, the pump should
always be flushed clean prior to disassembly.
Airborne particles and loud noise hazards. Wear eye and ear
protection.
Before maintenance or repair, shut off the compressed air line,
bleed the pressure, and disconnect the air line from the pump.
Be certain that approved eye protection and protective clothing
are worn at all times. Failure to follow these recommendations
may result in serious injury or death.
ATEX compliant pumps are suitable for use in explosive atmospheres when the equipment is properly grounded
in accordance with local electrical codes. Pumps equipped with electrically conductive diaphragms are suitable for
the transfer of conductive or non-conductive fluids of any explosion group. When operating pumps equipped with
non-conductive diaphragms that exceed the maximum permissible projected area, as defined in EN 13461-1: 2009
section 6.7.5 table 9, the following protection methods must be applied:
• Equipment is always used to transfer electrically conductive fluids or
• Explosive environment is prevented from entering the internal portions of the pump, i.e. dry running
For further guidance on ATEX applications, please consult the factory.
When the pump is used for materials that tend to settle out
or solidify, the pump should be flushed after each use to
prevent damage. In freezing temperatures the pump should be
completely drained between uses.
Before pump operation, inspect all fasteners for loosening
caused by gasket creep. Retighten loose fasteners to prevent
leakage. Follow recommended torques stated in this manual.
CAUTION
WARNING
Nonmetallic pumps and plastic components are not UV
stabilized. Ultraviolet radiation can damage these parts and
negatively affect material properties. Do not expose to UV light
for extended periods of time.
In the event of diaphragm rupture, pumped material may enter
the air end of the pump, and be discharged into the atmosphere.
If pumping a product that is hazardous or toxic, the air exhaust
must be piped to an appropriate area for safe containment.
This pump is pressurized internally with air pressure during
operation. Make certain that all fasteners are in good condition
and are reinstalled properly during reassembly.
Take action to prevent static sparking. Fire or explosion can
result, especially when handling flammable liquids. The pump,
piping, valves, containers and other miscellaneous equipment
must be properly grounded.
Safety Information
Grounding ATEX Pumps
WARNING
Pump not designed, tested or certified to be powered by
compressed natural gas. Powering the pump with natural
gas will void the warranty.
Use safe practices when lifting
kg
41-818820.22.23sm-rev0517
Table of Contents
SECTION 1: PUMP SPECIFICATIONS.................1
• Performance
• Materials
• Dimensional Drawings
SECTION 2: INSTALLATION & OPERATION.......3
• Principle of Pump Operation
• Recommended Installation Guide
• Troubleshooting Guide
SECTION 3: EXPLODED VIEW............................6
• Composite Repair Parts Drawing
• Composite Repair Parts List
SECTION 4: AIR END..........................................8
• Air Distribution Valve Assembly
• Pilot Valve Assembly
• Intermediate Assembly
SECTION 5: WET END......................................11
• Diaphragm Drawings
• Diaphragm Servicing
SECTION 6: CERTIFICATES.............................13
• Warranty and Contact Information
• EC Declaration of Conformity - Machinery
• EC Declaration of Conformity - ATEX
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6:
CE
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IFI
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TE
S
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1
5(8.5)
15(25.5)
20(34)
25(42.5)
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
160140 180120100806040200
100
80
60
40
20
00
1
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3
4
5
6
7
30
20
25
10
15
5
9.1
6
7.6
3
4.5
1.5
50
10(17)
30(51)
35(59.5)
40(68)
CAPACITY
Liters per minute
H
EA
D
U.S. Gallons per minute
BA
R
PS
I
N
PS
H
R
M
ET
ER
S
FE
ET
MODEL S1F Metallic Performance Curve
Performance based on the following: elastomer fitted pump, flooded suction, water at ambient conditions.
The use of other materials and varying hydraulic conditions may result in deviations in excess of 5%.
100 PSI (6.8 Bar)
60 PSI (4.08 Bar)
20 PSI (1.36 Bar) Air Inlet Pressure
40 PSI (2.72 Bar)
80 PSI (5.44 Bar)
Performance
SUCTION/DISCHARGE PORT SIZE
• Model 41-818820 & 41-818822
1 NPT (internal)
• Model 41-818820-B & 41-818823-B
1 BSP Tapered (internal)
CAPACITY
• 0 to 45 gallons per minute
(0 to 170 liters per minute)
AIR DISTRIBUTION VALVE
• No-lube, no-stall design
SOLIDS-HANDLING
• Up to .25 in. (6mm)
HEADS UP TO
• 125 psi or 289 ft. of water
(8.6 Kg/cm2 or 86 meters)
DISPLACEMENT/STROKE
• .11 Gallon / .42 liter
MAXIMUM OPERATING PRESSURE
• 125 psi (8.6 bar)
SHIPPING WEIGHT
• Aluminum 28 lbs. (13kg)
• Stainless Steel 43 lbs. (20kg)
Material Profile: Operating
Temperatures:
Max. Min.
Nitrile: General purpose, oil-resistant. Shows good solvent, oil,
water and hydraulic fluid resistance. Should not be used with
highly polar solvents like acetone and MEK, ozone, chlorinated
hydrocarbons and nitro hydrocarbons.
190°F
88°C
-10°F
-23°C
Santoprene®: Injection molded thermoplastic elastomer with
no fabric layer. Long mechanical flex life. Excellent abrasion
resistance.
275°F
135°C
-40°F
-40°C
Virgin PTFE: (PFA/TFE) Chemically inert, virtually impervious.
Very few chemicals are known to chemically react with PTFE;
molten alkali metals, turbulent liquid or gaseous fluorine and
a few fluoro-chemicals such as chlorine trifluoride or oxygen
difluoride which readily liberate free fluorine at elevated
temperatures.
220°F
104°C
-35°F
-37°C
Maximum and Minimum Temperatures are the limits for which these materials can be operated.
Temperatures coupled with pressure affect the longevity of diaphragm pump components.
Maximum life should not be expected at the extreme limits of the temperature ranges.
Metals:
Stainless Steel: Equal to or exceeding ASTM specification A743 CF-8M for corrosion
resistant iron chromium, iron chromium nickel and nickel based alloy castings for
general applications. Commonly referred to as 316 Stainless Steel in the pump industry.
CAUTION! Operating temperature limitations are as follows:
Ambient temperature range: -20°C to +40°C
Process temperature range: -20°C to +100°C for models rated as category 2 equipment
Materials
1:
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S
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2
Dimensions in Inches. Dimensional Tolerance: ±1/8
Dimensions in Millimeters. Dimensional Tolerance: ± 3mm
Dimensional Drawings
DISCHARGE PORT
1 NPT
SUCTION PORT
1 NPT
AIR INLET
1/2 NPT
WITH 530-033-000
MUFFLER
BOTH SUCTION AND
DISCHARGE PORTS ARE
AVAILABLE WITH
1 BSPT TAPERED THREADS
BOTTOM VIEW
FRONT VIEW
SIDE VIEW
1 NPT EXHAUST PORT
FOR OPTIONAL MUFFLER
STYLES OR PIPING EXHAUST
AIR IN SUBMERGED
APPLICATIONS.
DISCHARGE PORT
1 NPT
SUCTION PORT
1 NPT
AIR INLET
1/2 NPT
WITH 530-033-000
MUFFLER
BOTH SUCTION AND
DISCHARGE PORTS ARE
AVAILABLE WITH
1 BSPT TAPERED THREADS
BOTTOM VIEW
FRONT VIEW SIDE VIEW
1 NPT EXHAUST PORT
FOR OPTIONAL MUFFLER
STYLES OR PIPING EXHAUST
AIR IN SUBMERGED
APPLICATIONS.
1 NPT
or 1 BSP Tapered
EXHAUST PORT
1 NPT
or 1 BSP Tapered
DISCHARGE PORT
1 NPT
or 1 BSP Tapered
DISCHARGE PORT
1 NPT
or 1 BSP Tapered
EXHAUST PORT
(41-818823 STAINLESS STEEL ONLY)
(41-818823 STAINLESS STEEL ONLY)
1:
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Air-Operated Double Diaphragm (AODD) pumps are powered
by compressed air.
The main directional (air) control valve ① distributes
compressed air to an air chamber, exerting uniform pressure
over the inner surface of the diaphragm ②. At the same time,
the exhausting air ③ from behind the opposite diaphragm
is directed through the air valve assembly(s) to an exhaust
port ④.
As inner chamber pressure (P1) exceeds liquid chamber
pressure (P2), the rod ⑤ connected diaphragms shift
together creating discharge on one side and suction on the
opposite side. The discharged and primed liquid’s directions
are controlled by the check valves (ball or flap)⑥ orientation.
The pump primes as a result of the suction stroke. The
suction stroke lowers the chamber pressure (P3) increasing
the chamber volume. This results in a pressure differential
necessary for atmospheric pressure (P4) to push the fluid
through the suction piping and across the suction side check
valve and into the outer fluid chamber ⑦.
Suction (side) stroking also initiates the reciprocating
(shifting, stroking or cycling) action of the pump. The suction
diaphragm’s movement is mechanically pulled through its
stroke. The diaphragm’s inner plate makes contact with an
actuator plunger aligned to shift the pilot signaling valve.
Once actuated, the pilot valve sends a pressure signal to the
opposite end of the main directional air valve, redirecting the
compressed air to the opposite inner chamber.
Principle of Pump Operation
Air Line
Discharged
Fluid
Discharge
Stroke Suction
Stroke
Primed
Fluid
2:
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Principle of Pump Operation
Installation And Start-Up
Locate the pump as close to the product being pumped as possible. Keep the suction line length and number of fittings to a minimum. Do not reduce the suction line
diameter.
Air Supply
Connect the pump air inlet to an air supply with sufficient capacity and pressure to achieve desired performance. A pressure regulating valve should be installed to
insure air supply pressure does not exceed recommended limits.
Air Valve Lubrication
The air distribution system is designed to operate WITHOUT lubrication. This is the standard mode of operation. If lubrication is desired, install an air line lubricator
set to deliver one drop of SAE 10 non-detergent oil for every 20 SCFM (9.4 liters/sec.) of air the pump consumes. Consult the Performance Curve to determine air
consumption.
Air Line Moisture
Water in the compressed air supply may cause icing or freezing of the exhaust air, causing the pump to cycle erratically or stop operating. Water in the air supply can
be reduced by using a point-of-use air dryer.
Air Inlet And Priming
To start the pump, slightly open the air shut-off valve. After the pump primes, the air valve can be opened to increase air flow as desired. If opening the valve
increases cycling rate, but does not increase the rate of flow, cavitation has occurred. The valve should be closed slightly to obtain the most efficient air flow to pump
flow ratio.
Recommended Installation Guide
2:
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Troubleshooting Guide
Symptom: Potential Cause(s): Recommendation(s):
Pump Cycles Once Deadhead (system pressure meets or exceeds air
supply pressure).
Increase the inlet air pressure to the pump. Pump is designed for 1:1 pressure ratio at zero flow.
(Does not apply to high pressure 2:1 units).
Air valve or intermediate gaskets installed incorrectly. Install gaskets with holes properly aligned.
Bent or missing actuator plunger. Remove pilot valve and inspect actuator plungers.
Pump Will Not Operate
/ Cycle
Pump is over lubricated. Set lubricator on lowest possible setting or remove. Units are designed for lube free operation.
Lack of air (line size, PSI, CFM). Check the air line size and length, compressor capacity (HP vs. CFM required).
Check air distribution system. Disassemble and inspect main air distribution valve, pilot valve and pilot valve actuators.
Discharge line is blocked or clogged manifolds. Check for inadvertently closed discharge line valves. Clean discharge manifolds/piping.
Deadhead (system pressure meets or exceeds air
supply pressure).
Increase the inlet air pressure to the pump. Pump is designed for 1:1 pressure ratio at zero flow.
(Does not apply to high pressure 2:1 units).
Blocked air exhaust muffler. Remove muffler screen, clean or de-ice, and re-install.
Pumped fluid in air exhaust muffler. Disassemble pump chambers. Inspect for diaphragm rupture or loose diaphragm plate assembly.
Pump chamber is blocked. Disassemble and inspect wetted chambers. Remove or flush any obstructions.
Pump Cycles and Will
Not Prime or No Flow
Cavitation on suction side. Check suction condition (move pump closer to product).
Check valve obstructed. Valve ball(s) not seating
properly or sticking.
Disassemble the wet end of the pump and manually dislodge obstruction in the check valve pocket.
Clean out around valve ball cage and valve seat area. Replace valve ball or valve seat if damaged.
Use heavier valve ball material.
Valve ball(s) missing (pushed into chamber or
manifold).
Worn valve ball or valve seat. Worn fingers in valve ball cage (replace part). Check Chemical
Resistance Guide for compatibility.
Valve ball(s) / seat(s) damaged or attacked by product. Check Chemical Resistance Guide for compatibility.
Check valve and/or seat is worn or needs adjusting. Inspect check valves and seats for wear and proper setting. Replace if necessary.
Suction line is blocked. Remove or flush obstruction. Check and clear all suction screens or strainers.
Excessive suction lift. For lifts exceeding 20’ of liquid, filling the chambers with liquid will prime the pump in most cases.
Suction side air leakage or air in product. Visually inspect all suction-side gaskets and pipe connections.
Pumped fluid in air exhaust muffler. Disassemble pump chambers. Inspect for diaphragm rupture or loose diaphragm plate assembly.
Pump Cycles Running
Sluggish / Stalling,
Flow Unsatisfactory
Over lubrication. Set lubricator on lowest possible setting or remove. Units are designed for lube free operation.
Icing. Remove muffler screen, de-ice, and re-install. Install a point of use air drier.
Clogged manifolds. Clean manifolds to allow proper air flow.
Deadhead (system pressure meets or exceeds air
supply pressure).
Increase the inlet air pressure to the pump. Pump is designed for 1:1 pressure ratio at zero flow.
(Does not apply to high pressure 2:1 units).
Cavitation on suction side. Check suction (move pump closer to product).
Lack of air (line size, PSI, CFM). Check the air line size, length, compressor capacity.
Excessive suction lift. For lifts exceeding 20’ of liquid, filling the chambers with liquid will prime the pump in most cases.
Air supply pressure or volume exceeds system hd. Decrease inlet air (press. and vol.) to the pump. Pump is cavitating the fluid by fast cycling.
Undersized suction line. Meet or exceed pump connections.
Restrictive or undersized air line. Install a larger air line and connection.
Suction side air leakage or air in product. Visually inspect all suction-side gaskets and pipe connections.
Suction line is blocked. Remove or flush obstruction. Check and clear all suction screens or strainers.
Pumped fluid in air exhaust muffler. Disassemble pump chambers. Inspect for diaphragm rupture or loose diaphragm plate assembly.
Check valve obstructed. Disassemble the wet end of the pump and manually dislodge obstruction in the check valve pocket.
Check valve and/or seat is worn or needs adjusting. Inspect check valves and seats for wear and proper setting. Replace if necessary.
Entrained air or vapor lock in chamber(s). Purge chambers through tapped chamber vent plugs. Purging the chambers of air can be dangerous.
Product Leaking
Through Exhaust
Diaphragm failure, or diaphragm plates loose. Replace diaphragms, check for damage and ensure diaphragm plates are tight.
Diaphragm stretched around center hole or bolt holes. Check for excessive inlet pressure or air pressure. Consult Chemical Resistance Chart for compatibility
with products, cleaners, temperature limitations and lubrication.
Premature Diaphragm
Failure
Cavitation. Enlarge pipe diameter on suction side of pump.
Excessive flooded suction pressure. Move pump closer to product. Raise pump/place pump on top of tank to reduce inlet pressure.
Install Back pressure device (Tech bulletin 41r). Add accumulation tank or pulsation dampener.
Misapplication (chemical/physical incompatibility). Consult Chemical Resistance Chart for compatibility with products, cleaners, temperature limitations
and lubrication.
Incorrect diaphragm plates or plates on backwards,
installed incorrectly or worn.
Check Operating Manual to check for correct part and installation. Ensure outer plates have not been
worn to a sharp edge.
Unbalanced Cycling Excessive suction lift. For lifts exceeding 20’ of liquid, filling the chambers with liquid will prime the pump in most cases.
Undersized suction line. Meet or exceed pump connections.
Pumped fluid in air exhaust muffler. Disassemble pump chambers. Inspect for diaphragm rupture or loose diaphragm plate assembly.
Suction side air leakage or air in product. Visually inspect all suction-side gaskets and pipe connections.
Check valve obstructed. Disassemble the wet end of the pump and manually dislodge obstruction in the check valve pocket.
Check valve and/or seat is worn or needs adjusting. Inspect check valves and seats for wear and proper setting. Replace if necessary.
Entrained air or vapor lock in chamber(s). Purge chambers through tapped chamber vent plugs.
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Troubleshooting Guide
Symptom: Potential Cause(s): Recommendation(s):
Pump Cycles Once Deadhead (system pressure meets or exceeds air
supply pressure).
Increase the inlet air pressure to the pump. Pump is designed for 1:1 pressure ratio at zero flow.
(Does not apply to high pressure 2:1 units).
Air valve or intermediate gaskets installed incorrectly. Install gaskets with holes properly aligned.
Bent or missing actuator plunger. Remove pilot valve and inspect actuator plungers.
Pump Will Not Operate
/ Cycle
Pump is over lubricated. Set lubricator on lowest possible setting or remove. Units are designed for lube free operation.
Lack of air (line size, PSI, CFM). Check the air line size and length, compressor capacity (HP vs. CFM required).
Check air distribution system. Disassemble and inspect main air distribution valve, pilot valve and pilot valve actuators.
Discharge line is blocked or clogged manifolds. Check for inadvertently closed discharge line valves. Clean discharge manifolds/piping.
Deadhead (system pressure meets or exceeds air
supply pressure).
Increase the inlet air pressure to the pump. Pump is designed for 1:1 pressure ratio at zero flow.
(Does not apply to high pressure 2:1 units).
Blocked air exhaust muffler. Remove muffler screen, clean or de-ice, and re-install.
Pumped fluid in air exhaust muffler. Disassemble pump chambers. Inspect for diaphragm rupture or loose diaphragm plate assembly.
Pump chamber is blocked. Disassemble and inspect wetted chambers. Remove or flush any obstructions.
Pump Cycles and Will
Not Prime or No Flow
Cavitation on suction side. Check suction condition (move pump closer to product).
Check valve obstructed. Valve ball(s) not seating
properly or sticking.
Disassemble the wet end of the pump and manually dislodge obstruction in the check valve pocket.
Clean out around valve ball cage and valve seat area. Replace valve ball or valve seat if damaged.
Use heavier valve ball material.
Valve ball(s) missing (pushed into chamber or
manifold).
Worn valve ball or valve seat. Worn fingers in valve ball cage (replace part). Check Chemical
Resistance Guide for compatibility.
Valve ball(s) / seat(s) damaged or attacked by product. Check Chemical Resistance Guide for compatibility.
Check valve and/or seat is worn or needs adjusting. Inspect check valves and seats for wear and proper setting. Replace if necessary.
Suction line is blocked. Remove or flush obstruction. Check and clear all suction screens or strainers.
Excessive suction lift. For lifts exceeding 20’ of liquid, filling the chambers with liquid will prime the pump in most cases.
Suction side air leakage or air in product. Visually inspect all suction-side gaskets and pipe connections.
Pumped fluid in air exhaust muffler. Disassemble pump chambers. Inspect for diaphragm rupture or loose diaphragm plate assembly.
Pump Cycles Running
Sluggish / Stalling,
Flow Unsatisfactory
Over lubrication. Set lubricator on lowest possible setting or remove. Units are designed for lube free operation.
Icing. Remove muffler screen, de-ice, and re-install. Install a point of use air drier.
Clogged manifolds. Clean manifolds to allow proper air flow.
Deadhead (system pressure meets or exceeds air
supply pressure).
Increase the inlet air pressure to the pump. Pump is designed for 1:1 pressure ratio at zero flow.
(Does not apply to high pressure 2:1 units).
Cavitation on suction side. Check suction (move pump closer to product).
Lack of air (line size, PSI, CFM). Check the air line size, length, compressor capacity.
Excessive suction lift. For lifts exceeding 20’ of liquid, filling the chambers with liquid will prime the pump in most cases.
Air supply pressure or volume exceeds system hd. Decrease inlet air (press. and vol.) to the pump. Pump is cavitating the fluid by fast cycling.
Undersized suction line. Meet or exceed pump connections.
Restrictive or undersized air line. Install a larger air line and connection.
Suction side air leakage or air in product. Visually inspect all suction-side gaskets and pipe connections.
Suction line is blocked. Remove or flush obstruction. Check and clear all suction screens or strainers.
Pumped fluid in air exhaust muffler. Disassemble pump chambers. Inspect for diaphragm rupture or loose diaphragm plate assembly.
Check valve obstructed. Disassemble the wet end of the pump and manually dislodge obstruction in the check valve pocket.
Check valve and/or seat is worn or needs adjusting. Inspect check valves and seats for wear and proper setting. Replace if necessary.
Entrained air or vapor lock in chamber(s). Purge chambers through tapped chamber vent plugs. Purging the chambers of air can be dangerous.
Product Leaking
Through Exhaust
Diaphragm failure, or diaphragm plates loose. Replace diaphragms, check for damage and ensure diaphragm plates are tight.
Diaphragm stretched around center hole or bolt holes. Check for excessive inlet pressure or air pressure. Consult Chemical Resistance Chart for compatibility
with products, cleaners, temperature limitations and lubrication.
Premature Diaphragm
Failure
Cavitation. Enlarge pipe diameter on suction side of pump.
Excessive flooded suction pressure. Move pump closer to product. Raise pump/place pump on top of tank to reduce inlet pressure.
Install Back pressure device (Tech bulletin 41r). Add accumulation tank or pulsation dampener.
Misapplication (chemical/physical incompatibility). Consult Chemical Resistance Chart for compatibility with products, cleaners, temperature limitations
and lubrication.
Incorrect diaphragm plates or plates on backwards,
installed incorrectly or worn.
Check Operating Manual to check for correct part and installation. Ensure outer plates have not been
worn to a sharp edge.
Unbalanced Cycling Excessive suction lift. For lifts exceeding 20’ of liquid, filling the chambers with liquid will prime the pump in most cases.
Undersized suction line. Meet or exceed pump connections.
Pumped fluid in air exhaust muffler. Disassemble pump chambers. Inspect for diaphragm rupture or loose diaphragm plate assembly.
Suction side air leakage or air in product. Visually inspect all suction-side gaskets and pipe connections.
Check valve obstructed. Disassemble the wet end of the pump and manually dislodge obstruction in the check valve pocket.
Check valve and/or seat is worn or needs adjusting. Inspect check valves and seats for wear and proper setting. Replace if necessary.
Entrained air or vapor lock in chamber(s). Purge chambers through tapped chamber vent plugs.
41-718855 Air Motor Repair Kit
Bumpers, Bushings, Gaskets, O-rings, Retaining Rings,
and Seals
41-718856 Diaphragm Kits
Synthesis One-Piece Diaphragms, PTFE Manifolds
O-rings, FEP - Encapsulated FKM O-rings for metal
check valve seats
41-718857 Ball and Seat Kit
316 Stainless Steel Check Balls, 316 Stainless Steel
Check Valve Seats, FEP-Encapsulated FKM O-rings for
metal check valce seats
Composite Repair Parts Drawing
Available Service Kits
29
2
10
9
11
12
16
1
19 30
29
2
13
30
9
20
8
18
4
17
5
14
23
6
27
21
7
26
28
3
25
31
32
22
22
22
22
Torque
90 in/lbs.
Torque
90 in/lbs.
3:
E
XP
V
IE
W
41-818820.22.23sm-rev0517
7
Composite Repair Parts List
Item Description Qty
1 Air Valve Assembly 1
2 Ball, Check� 4
4 Pilot Valve Assembly � 1
5 Intermediate � 1
6 Bumper� 2
7 Bushing� 2
8 Cap, Air Inlet Assembly� 1
9 Capscrew, Hex Hd 5/16-18 X 1.00� 16
10 Capscrew, Hex Hd 5/16-18 X 1.25� 16
11 Capscrew, Hex Hd 5/16-18 X 1.75� 4
12 Capscrew, Hex HD 3/8-16 X 1.00 4
13 Chamber, Outer� 2
14 Diaphragm, Synthesis One-Piece� 2
16 Gasket, Air Valve� 1
17 Gasket, Pilot Valve� 1
18 Gasket, Air Inlet Cap� 1
19 Manifold, Suction� 1
20 Manifold, Discharge 1
21 O-Ring� 2
22 O-Ring� 8
23 Plate, Inner Diaphragm � 2
25 Pin, Actuator� 2
26 Ring, Retaining� 2
27 Rod, Diaphragm� 1
28 Seal, U-Cup� 2
29 Seat, Check Ball� 4
30 Lock Washer, 5/16� 16
31 Flat Washer, 5/16� 4
32 Muffler, Metal� 1
LEGEND:
= Items contained within 41-718855 Air Motor Repair Kits
= Items contained within 41-718856 Diaphragm Kits
= Items contained within 41-718857 Ball and Seat Kits
3:
E
XP
V
IE
W
41-818820.22.23sm-rev0517
8
Air Distribution Valve Assembly
IMPORTANT
Read these instructions completely, before installation
and start-up. It is the responsibility of the purchaser
to retain this manual for reference. Failure to comply
with the recommendations stated in this manual will
damage the pump, and void factory warranty.
Air Valve Assembly Parts List
Item Description� Qty
1 Air Valve Assembly� 1
1-A Body, Air Valve� 1
1-B Sleeve and Spool Set� 1
1-C Bumper� 2
1-D O-Ring� 10
1-E Cap, End� 2
1-F Hex Head Capscrew
1/4-20 x .75� 8
Air Distribution Valve Servicing
See repair parts drawing, remove screws.
Step 1: Remove hex cap screws (1-F).
Step 2: Remove end cap (1-E) and bumper (1-C).
Step 3: Remove spool part of (1-B) (caution: do not scratch).
Step 4: Press sleeve (1-B) from body (1-A).
Step 5: Inspect O-Rings (1-D) and replace if necessary.
Step 6: Lightly lubricate O-Rings (1-D) on sleeve (1-B).
Step 7: Press sleeve (1-B) into body (1-A).
Step 8: Reassemble in reverse order, starting with step 3.
Note: Sleeve and spool (1-B) set is match ground to a specified clearance
sleeve and spools (1-B) cannot be interchanged.
LEGEND:
= Items contained within 41-718850 Air Motor Repair Kits
4:
A
IR
E
ND
41-818820.22.23sm-rev0517
9
Pilot Valve Assembly
Pilot Valve Servicing
With Pilot Valve removed from pump.
Step 1: Remove snap ring (4-F).
Step 2: Remove sleeve (4-B), inspect O-Rings (4-C),
replace if required.
Step 3: Remove spool (4-D) from sleeve (4-B),
inspect O-Rings (4E), replace if required.
Step 4: Lightly lubricate O-Rings (4-C) and (4-E).
Reassemble in reverse order.
Pilot Valve Assembly Parts List
Item Description Qty
4 Pilot Valve Assembly 1
4-A Valve Body 1
4-B Sleeve (With O-Rings) 1
4-C O-Ring (Sleeve) 6
4-D Spool (With O-Rings) 1
4-E O-Ring (Spool) 3
4-F Retaining Ring 1
2-A
2-B
2-C
2-F
2-E 2-D
LEGEND:
= Items contained within 41-718850 Air Motor Repair Kits
4:
A
IR
E
ND
41-818820.22.23sm-rev0517
10
Pilot Valve Assembly Intermediate Assembly
IMPORTANT
When the pumped product source is at a higher
level than the pump (flooded suction condition),
pipe the exhaust higher than the product source
to prevent siphoning spills. In the event of a
diaphragm failure a complete rebuild of the
center section is recommended.
25
21 7
26
5
Intermediate Assembly Parts List
Item Description� Qty
5 Intermediate � 1
Intermediate � 1
7 Bushing, Plunger*� 2
21 O-Ring � 2
25 Plunger, Actuator* � 2
26 Ring, Retaining � 2
28 Seal, Diaphragm Rod* � 2
Intermediate Assembly Drawing
Step 1: Remove plunger, actuator (25) from center of
intermediate pilot valve cavity.
Step 2: Remove Ring, Retaining (26), discard.
Step 3: Remove bushing, plunger (7), inspect for wear
and replace if necessary with genuine parts.
Step 4: Remove O-Ring (21), inspect for wear and
replace if necessary with genuine parts.
Step 5: Lightly lubricate O-Ring (21) and insert into
intermediate.
Step 6: Utilizing a new Ring, Retaining (26) reassemble
in reverse order
Step 7: Remove Seal, Diaphragm Rod (28).
Step 8: Clean seal area, lightly lubricate and install new Seal,
Diaphragm Rod (28).
LEGEND:
= Items contained within 41-718850 Air Motor Repair Kits
4:
A
IR
E
ND
41-818820.22.23sm-rev0517
11
10
13
5
14
23
6
27
Diaphragm Service Drawing, with Overlay
5:
W
ET
E
ND
41-818820.22.23sm-rev0517
12
Step 1: With manifolds and outer chambers
removed, remove diaphragm assemblies from
diaphragm rod. DO NOT use a pipe wrench or similar
tool to remove assembly from rod. Flaws in the rod
surface may damage bearings and seal. Soft jaws
in a vise are recommended to prevent diaphragm
rod damage.
Step 1.A: NOTE: Not all inner diaphragm plates
are threaded. Some models utilize a through hole
in the inner diaphragm plate. If required to separate
diaphragm assembly, place assembly in a vise,
gripping on the exterior cast diameter of the inner
plate. Turn the outer plate clockwise to separate the
assembly.
Always inspect diaphragms for wear cracks or
chemical attack. Inspect inner and outer plates for
deformities, rust scale and wear. Inspect intermediate
bearings for elongation and wear. Inspect diaphragm
rod for wear or marks.
Clean or repair if appropriate. Replace as required.
Step 2: Reassembly: There are two different types
of diaphragm plate assemblies utilized throughout the
Sandpiper product line: Outer plate with a threaded
stud, diaphragm, and a threaded inner plate.
Outer plate with a threaded stud, diaphragm, and
an inner plate with through hole. Secure threaded
inner plate in a vise. Ensure that the plates are being
installed with the outer radius against the diaphragm.
Step 3: Lightly lubricate, with a compatible material,
the inner faces of both outer and inner diaphragm plates
when using on non Overlay diaphragms (For EPDM
water is recommended). No lubrication is required.
Step 4: Push the threaded outer diaphragm
plate through the center hole of the diaphragm.
Note: Most diaphragms are installed with the
natural bulge out towards the fluid side. S05,
S07, and S10 non–metallic units are installed
with the natural bulge in towards the air side.
Step 5: Thread or place, outer plate stud into
the inner plate. For threaded inner plates, use a
torque wrench to tighten the assembly together.
Torque values are called out on the exploded view.
Repeat procedure for second side assembly.
Allow a minimum of 15 minutes to elapse after
torquing, then re-torque the assembly to compensate
for stress relaxation in the clamped assembly.
Step 6: Thread one assembly onto the diaphragm
rod with sealing washer (when used) and bumper.
Step 7: Instal l diaphragm rod assembly
into pump and secure by installing the outer
chamber in place and tightening the capscrews.
Step 8: On opposite side of pump, thread the
remaining assembly onto the diaphragm rod. Using a
torque wrench, tighten the assembly to the diaphragm
rod. Align diaphragm through bolt holes, always going
forward past the recommended torque. Torque values
are called out on the exploded view. NEVER reverse
to align holes, if alignment cannot be achieved
without damage to diaphragm, loosen complete
assemblies, rotate diaphragm and reassemble as
described above.
Diaphragm Servicing
IMPORTANT
Read these instructions completely,
before installation and start-up.
It is the responsibility of the
purchaser to retain this manual for
reference. Failure to comply with
the recommendations stated in this
manual will damage the pump, and
void factory warranty.
5:
W
ET
E
ND
5-YEAR
Limited Product Warranty
Binks® manufacturing warrants to the original end-use purchaser that no product sold by Binks shall fail under normal use and
service due to a defect in material or workmanship within five years from the date of shipment from Binks factory.
See complete warranty at www.binks.com
Binks European Sales and Service Listing: www.finishingbrands.eu
Binks has authorized distributors throughout the world. For technical assistance or the distributor nearest you, see listing below.
For Model: 41-818820-B and 41-818823-B
Finishing Brands (UK) Limited:
Ringwood Road, Bournemouth
Dorest BH11 9LH. UK
Tel. +44 (0) 1202 571 111
Fax +44 (0) 1202 573 488
General e-mail: info@finishingbrands.eu
Surfaces et Finitions:
163-171 Av. des Auréats
26014 Valence cedex. FR
Téléphone. +33 (0) 4 75 75 27 53
Télécopie +33 (0) 4 75 75 27 79
General e-mail: info@finishingbrands.eu
Finishing Brands Germany GmƅH:
Justus-von-Liebig-Straße 31
63128 Dietzenbach. DE
Tel. +49 (0) 6074 403 1
Fax +49 (0) 607 403 300
General e-mail: info@finishingbrands.eu
For Models: 41-818820 and 41-818822
U.S.A./Canada Customer Service
195 Internationale Blvd
Glendale Heights, IL 60139
Tel. 630-237-5000
Fax 630-237-5011
Toll Free Customer Service
and Technical Support
800-992-4657
Toll Free Fax
888-246-5732
Binks Sales and Service: www.binks.com
Warranty Information
Contact Information
Declaration of Conformity
Signature of authorized person Date of issue
Printed name of authorized person
Revision Level: F
Title
Engineering ManagerCharles W. McCulloch
June 8, 2012
April 4, 2013
Date of revision
BINKS, 195 International Blvd, Glendale Heights, IL 60139
Certifies that BINKS models: 41-818810, 41-818810-B, 41-818820, 41-818820-B,
41-818822, 41-818830, 41-818830-B, 41-818831, 41-818831-B,
41-818823-B, 41-818836, 41-818836-B Air-Operated Double Diaphragm
Pump comply with the European Community Directive 2006/42/EC on Machinery,
according to Annex VIII. This product has used Harmonized Standard
EN809:1998+A1:2009, Pumps and Pump Units for Liquids -
Common Safety Requirements, to verify conformance.
6:
CE
RT
IFI
CA
TE
S
The objective of the declaration decribed is in conformity
with the relevant Union harmonisation legislation:
Directive 94/9/EC (until April 19, 2016) and Directive 2014/34/EU (from April 20, 2016).
AODD Pumps (Air Operated Double Diaphragm Pumps)
Directive: 94/9/EC, Annex VIII
Technical File: 203104000-1410/MER
Manufacturer:
BINKS
196 International Blvd
Glendale Heights, IL 60139
Applicable Standard:
EN13463-1: 2009
EN13463-5: 2011
DEKRA Certification B.V. (0344)
Meander 1051
6825 MJ Arnhem
The Netherlands
EC / EU Declaration of Conformity
DATE/APPROVAL/TITLE:
Charles W. McCulloch, Engineering ManagerApril 26, 2016
Revision: A
Revision Date: April 26, 2016
II 2 G c T5
II 2 D c T100°C
6:
CE
RT
IFI
CA
TE
S
Model 41-818820-B
Model 41-818822
Model 41-818823-B
Onderdelenblad 77-2994
Kwaliteitssysteem
ISO9001 gecertificeerd
Milieumanagementsysteem
ISO14001 gecertificeerd
Gecertificeerde
kwaliteit
Binks
195 International Blvd., Glendale Heights, IL 60139
USA
Tel.
1.800.99.BINKS
630.237.5000
Gratis (in de VS) klantenservice en technische
ondersteuning
800-992-4657
Gratis faxnummer
888-246-5732
1:
S
PE
CI
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CA
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VA
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OM
P
2:
IN
ST
AL
LA
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E
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G
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3:
E
XP
LO
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E
TE
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4:
L
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ZI
JD
E
5:
V
LO
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ST
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ZI
JD
E
6:
C
ER
TI
FI
CA
TE
N
ONDERHOUDS- EN BEDIENINGSHANDLEIDING
Oorspronkelijke gebruiksaanwijzing
41-818820.22.23sm-rev0517
BELANGRIJK
Voordat u de pomp monteert en opstart moet u de
veiligheidswaarschuwingen en instructies in deze handleiding
lezen. Als de aanbevelingen in deze handleiding niet worden
gevolgd kan dit leiden tot schade aan de pomp en het vervallen
van de fabrieksgarantie.
Indien de pomp wordt gebruikt voor giftige of bijtende
vloeistoffen moet deze altijd schoon worden gespoeld
voorafgaand aan demontage.
Gevaar: deeltjes in de lucht en lawaai. Draag oog- en
oorbescherming.
Voorafgaand aan onderhoud of reparatie: sluit de
persluchttoevoer af, blaas de druk af, en koppel de
persluchtleiding los van de pomp. Draag altijd goedgekeurde
oogbescherming en beschermende kleding. Als deze
aanbevelingen niet worden opgevolgd kan dit leiden tot ernstig
letsel of de dood.
ATEX-pompen zijn geschikt voor gebruik in een explosieve omgeving als de apparatuur doelmatig wordt geaard,
in overeenstemming met de plaatselijke elektrische voorschriften. Pompen met elektrisch geleidende membranen
zijn geschikt voor het verpompen van geleidende en niet-geleidende vloeistoffen van alle explosiegroepen.
Bij gebruik van pompen met niet-geleidend membranen die het maximaal toegestane uitstekende oppervlak
overschrijden, zoals gedefinieerd in EN13461-1: 2009 paragraaf6.7.5, tabel9, moeten de volgende
beschermingsmethodes worden toegepast:
• De apparatuur wordt alleen gebruikt voor het verpompen van elektrisch geleidende vloeistoffen, of
• Er wordt voorkomen dat de explosieve omgeving de binnendelen van de pomp bereikt, d.w.z. droog lopen.
Voor meer informatie over ATEX-toepassingen kunt u contact opnemen met de fabriek.
Als de pomp wordt gebruikt voor materiaal dat neigt tot
uitzakken of verharding dan moet de pomp na elk gebruik
worden gespoeld om schade te voorkomen. Bij temperaturen
beneden het vriespunt moet de pomp geheel worden afgetapt
tussen gebruiksperiodes.
Voorafgaand aan het gebruik van de pomp: controleer alle
bevestigingsmiddelen op losraken door kruip van de pakking.
Draai losse bevestigingsmiddelen aan om lekken te voorkomen.
Gebruik de aanbevolen aanhaalmomenten volgens deze
handleiding.
VOORZICHTIG
WAARSCHUWING
Niet-metalen pompen en kunststof onderdelen zijn niet UV-ge-
stabiliseerd. Ultraviolette straling kan deze onderdelen bescha-
digen en een negatieve invloed hebben op de eigenschappen
van de materialen. Stel deze niet langdurig bloot aan UV-licht.
Als het membraan scheurt kan het verpompte materiaal de
luchtzijde van de pomp bereiken en naar buiten treden. Bij
het verpompen van een gevaarlijk of giftig product moet de
luchtafvoer naar een veilige plaats worden geleid.
Gedurende de werking staat de pomp intern onder luchtdruk.
Verzeker dat alle bevestigingsmiddelen in goede staat verkeren
en bij hermontage goed worden gemonteerd.
Neem maatregelen om vonken door statische elektriciteit te
voorkomen. Dit kan leiden tot brand of explosie, vooral bij het
werken met brandbare vloeistoffen. De pomp, leidingwerk,
kleppen, houders en andere apparatuur moeten doelmatig
worden geaard.
Veiligheidsinformatie
Aarding van ATEX-pompen
WAARSCHUWING
Deze pomp is niet ontworpen, getest of gecertificeerd voor
aandrijving door samengeperst aardgas. Bij het aandrijven van
de pomp met aardgas vervalt de garantie.
Til/hijs de pomp voorzichtig en veilig op.
kg
41-818820.22.23sm-rev0517
Inhoud
HOOFDSTUK 1: POMP SPECIFICATIES............1
• Prestaties
• Materialen
• Tekeningen, met afmetingen
HOOFDSTUK 2: INSTALLATIE EN GEBRUIK...3
• Werking van de pomp
• Aanbevelingen voor de montage
• Problemen oplossen
HOOFDSTUK 3: EXPLOSIETEKENING.............6
• Tekening – vervangingsonderdelen
• Lijst – vervangingsonderdelen
HOOFDSTUK 4: LUCHTZIJDE...........................8
• Luchtverdeelklep
• Stuurklep
• Tussenstuk
HOOFDSTUK 5: VLOEISTOFZIJDE.................11
• Membraan – tekeningen
• Membraan – onderhoud
HOOFDSTUK 6: CERTIFICATEN.....................13
• Garantie-informatie en contactgegevens
• EC conformiteitsverklaring – Machines
• EC conformiteitsverklaring – ATEX
1:
S
PE
CI
FI
CA
TI
ES
VA
N
DE
P
OM
P
2:
IN
ST
AL
LA
TI
E
EN
G
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3:
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4:
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5:
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E
6:
C
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TI
FI
CA
TE
N
41-818820.22.23sm-rev0517
1
5(8.5)
15(25.5)
20(34)
25(42.5)
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
160140 180120100806040200
100
80
60
40
20
00
1
2
3
4
5
6
7
30
20
25
10
15
5
9.1
6
7.6
3
4.5
1.5
50
10(17)
30(51)
35(59.5)
40(68)
CAPACITEIT
Liter per minuut
PE
R
SD
R
U
K
US Gallons per minuut
BA
R
PS
I
N
PS
H
R
M
ET
ER
VO
ET
Prestaties op basis van: elastomeer gemonteerd in de pomp, aanzuigopening geheel in de vloeistof, water, onder kameromstandigheden.
De toepassing van andere materialen en verschillende hydraulische omstandigheden kunnen leiden tot afwijkingen van meer dan 5%.
100 PSI (6.8 Bar)
60 PSI (4.08 Bar)
20 PSI (1.36 Bar) Persluchtdruk
40 PSI (2.72 Bar)
80 PSI (5.44 Bar)
SCFM (M /uur)
Prestaties
DOORSNEDE VAN DE
AANZUIG/PERSAANSLUITING
• Model 41-818820 & 41-818822
1 NPT (intern)
• Model 41-818820-B & 41-818823-B
1 BSP conisch (intern)
CAPACITEIT
• 0 tot 170 liter per minuut
LUCHTVERDEELKLEP
• Model zonder smering,
zonder vastlopen
VASTE STOFFEN
• Tot 6mm
MAXIMALE PERSDRUK
• 8,6kg/cm2 of 86meter waterkolom
DEBIET PER SLAG
• 0,42liter
MAX. WERKDRUK
• 8,6bar
VERZENDGEWICHT
• Aluminium 13kg
• RVS 20kg
Materiaalsoort: Werktemperatuur:
Max. Min.
Nitril: Algemene toepassingen, oliebestendig Goede
bestendigheid tegen oplosmiddelen, water en hydraulische
vloeistof. Niet gebruiken met sterk polaire oplosmiddelen zoals
aceton en MEK, ozon, gechloreerde koolwaterstoffen
en nitro-koolwaterstoffen.
88°C -23°C
Santoprene®: Spuitgegoten thermoplastische elastomeer,
zonder inlage. Lange mechanische levensduur bij buiging.
Uitstekende bestendigheid tegen abrasie.
135°C -40°C
Virgin PTFE: (PFA/TFE) Chemisch inert, praktisch
ondoorlaatbaar. Er zijn weinig chemicaliën bekend die chemisch
reageren met PTFE: gesmolten alkalimetalen, turbulent
vloeibaar of gasvormig fluor, en enkele fluoro-chemicaliën zoals
chloortrifluoride of zuurstofdifluoride die gemakkelijk vrije fluor
afgeven bij verhoogde temperatuur.
104°C -37°C
De maximum en minimum temperaturen zijn de grenzen tot waarbij deze materialen gebruikt
kunnen worden. De temperatuur in combinatie met de druk is van invloed op de levensduur
van de onderdelen van de membraanpompen. Bij de grenzen van het temperatuurbereik zal de
maximale levensduur niet bereikt worden.
Metalen:
Roestvast staal: Gelijk aan of beter dan ASTM Specification A743 CF-8M voor
corrosiebestendige gietstukken van legeringen van ijzer-chroom, ijzer-chroom-nikkel
en op nikkelbasis, voor algemene toepassingen. In de pompsector zijn deze algemeen
bekend als RVS 316.
VOORZICHTIG! Temperatuurgrenzen tijdens werking:
Omgevingstemperatuur: -20°C tot +40°C
Procestemperatuur: -20°C tot +100°C voor Categorie2 modellen
Materialen
1:
S
PE
CI
FI
CA
TI
ES
VA
N
DE
P
OM
P
41-818820.22.23sm-rev0517
2
Afmetingen in inches. Afmetingstolerantie ±1/8
Afmetingen in mm. Afmetingstolerantie ± 3mm
Tekeningen, met afmetingen
1 NPT of 1 BSP
conisch PERSAANSLUITING
AANZUIGAANSLUITING 1 NPT
LUCHTINLAAT ½ NPT
WITH 530-033-000
MUFFLER
ZOWEL DE ZUIG- ALS PERSAANSLUITINGEN ZIJN
LEVERBAAR MET 1 BSPT CONISCHE SCHROEFDRAADONDERAANZICHT
VOORAANZICHT
ZIJAANZICHT
1 NPT EXHAUST PORT
FOR OPTIONAL MUFFLER
STYLES OR PIPING EXHAUST
AIR IN SUBMERGED
APPLICATIONS.
AANZUIGAANSLUITING
1 NPT
LUCHTINLAAT ½ NPT
WITH 530-033-000
MUFFLER
ZOWEL DE ZUIG- ALS PERSAANSLUITINGEN ZIJN
LEVERBAAR MET 1 BSPT CONISCHE SCHROEFDRAAD ONDERAANZICHT
VOORAANZICHT ZIJAANZICHT
1 NPT of 1 BSP conisch
UITBLAASAANSLUITING
ZIJAANZICHT
1 NPT of 1 BSP conisch
UITBLAASAANSLUITING
1 NPT of 1 BSP
conisch PERSAANSLUITING
1 NPT of 1 BSP conisch
PERSAANSLUITING
1 NPT of 1 BSP conisch
UITBLAASAANSLUITING
(41-818823 ALLEEN RVS)
(41-818823 ALLEEN RVS)
1:
S
PE
CI
FI
CA
TI
ES
VA
N
DE
P
OM
P
41-818820.22.23sm-rev0517
3
Pneumatische membraanpompen (Air-Operated Double
Diaphragm, AODD) worden aangedreven met perslucht.
De hoofdluchtklep ① stuurt de perslucht naar de luchtkamer,
waar deze een gelijkmatige druk uitoefent op de binnenkant
van het membraan ②. Tegelijkertijd wordt de uitstromende
lucht ③ achter het andere membraan via de luchtklep(pen)
geleid naar de uitblaasaansluiting ④.
Als de druk in de binnenkamer (P1) groter is dan de druk in
de vloeistofkamer (P2), bewegen de membranen, die door
een stang ⑤ verbonden zijn, gelijktijdig wat leidt tot persen
aan de ene kant en aanzuigen aan de andere kant. De
stroomrichting van de verpompte en aangezogen vloeistof
wordt bepaald door de stand van de keerkleppen (met een
kogel of flap)⑥.
De pomp is zelfaanzuigend bij de aanzuigslag. Tijdens
de aanzuigslag wordt de druk in de kamer lager (P3)
waardoor het volume van de kamer toeneemt. Dit leidt tot
een verschildruk, waardoor de atmosferische druk (P4) de
vloeistof door de aanzuigleidingen perst, langs de keerklep
aan de aanzuigzijde, tot in de buitenste vloeistofkamer ⑦.
De aanzuigslag leidt ook tot de heen-en-weer beweging van
de pomp. De beweging van het aanzuigmembraan wordt
mechanisch verkregen gedurende de slag. De binnenplaat
van het membraan raakt een plunjer die de stuurklep omzet.
Deze klep stuurt dan een persluchtsignaal naar de andere
kant van de hoofdluchtklep, de perslucht stroomt daardoor
naar de tegenoverliggende binnenkamer.
Werking van de pomp
Perslucht aanvoer
Verpompte vloeistof
Pompslag Aanzuigslag
Aangezogen vloeistof
2:
IN
ST
AL
LA
TI
E
EN
G
EB
RU
IK
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4
Werking van de pomp
Montage en opstarten
Plaats de pomp zo dicht mogelijk bij het te verpompen product. Beperk de lengte van de aanzuigleiding en het aantal fittingen zo veel mogelijk. Reduceer de
doorsnede van de aanzuigleiding niet.
Luchttoevoer
Sluit de luchtinlaat van de pomp aan op een luchttoevoer met voldoende capaciteit en druk om de gewenste prestaties te behalen. Er moet een drukregelaar worden
gemonteerd om te verzekeren dat de inlaatluchtdruk niet hoger wordt dan aanbevolen.
Smering van de luchtklep
Het luchtverdeelsysteem is ontworpen voor gebruik ZONDER smering. Dit is de normale werkwijze. Als smering gewenst is moet een olievernevelaar gemonteerd
worden die één druppel SAE10 olie zonder detergent levert voor elke 9,4liter/seconde lucht die de pomp gebruikt. Zoek het luchtverbruik op in de prestatiegrafiek.
Vocht in de perslucht
Water in de toegevoerde perslucht kan leiden tot ijsvorming of bevriezing van de afgeblazen lucht, waardoor de pomp onregelmatig gaat werken of stopt. Vocht in de
perslucht kan worden verminderd met een droger op het punt waar de perslucht wordt verbruikt.
Luchtinlaat en aanzuiging
Om de pomp te starten opent u de luchtafsluiter een beetje. Als de pomp begint aan te zuigen kan de luchtafsluiter verder worden geopend om de gewenste
luchtstroom te bereiken. Als het verder openen van de afsluiter de pomp sneller laat lopen zonder dat het debiet toeneemt betekent dit dat er cavitatie optreedt.
De afsluiter moet dan iets worden gesloten om de meest efficiënte verhouding tussen de luchtstroom en de pompstroom te verkrijgen.
Aanbevelingen voor de montage
2:
IN
ST
AL
LA
TI
E
EN
G
EB
RU
IK
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5
Problemen oplossen
Probleem: Mogelijke oorzaak/oorzaken: Aanbeveling(en):
De pomp maakt
één slag
Geblokkeerd (de systeemdruk is gelijk aan of hoger dan de
persluchtdruk).
Verhoog de persluchtdruk voor de pomp. De pomp is ontworpen voor een drukverhouding van 1:1, bij nul debiet.
(Niet van toepassing op 2:1 hogedruk pompen).
De luchtklep of pakkingen van het tussenstuk zijn onjuist
gemonteerd.
Monteer de pakkingen met de gaten in de juiste stand.
Verbogen of ontbrekende plunjer. Demonteer de stuurklep en controleer de plunjers van de aansturing.
Pomp werkt niet/maakt
geen slagen
De pomp krijgt teveel smering. Stel de olievernevelaar in op de laagste stand, of demonteer deze. De pompen zijn bedoeld voor gebruik zonder smering.
Te weinig lucht (leidingdoorsnede, persluchtdruk, debiet). Controleer de doorsnede en lengte van de persluchtleiding en de capaciteit van de compressor (kW vergeleken met vereist
luchtdebiet).
Controleer het persluchtsysteem. Demonteer en controleer de hoofd persluchtverdeelklep, stuurklep en aandrijving van de stuurklep.
De persleiding is geblokkeerd of de manifolds zijn verstopt. Ga na of er per ongeluk afsluiters in de persleiding gesloten zijn. Reinig de persleiding en manifolds.
Geblokkeerd (de systeemdruk is gelijk aan of hoger dan de
persluchtdruk).
Verhoog de persluchtdruk voor de pomp. De pomp is ontworpen voor een drukverhouding van 1:1, bij nul debiet.
(Niet van toepassing op 2:1 hogedruk pompen).
Verstopte geluiddemper op de luchtafblaas. Demonteer de zeef van de geluiddemper, reinig deze of verwijder het ijs, monteer de zeef weer.
Verpompte vloeistof in de geluiddemper van de luchtafblaas. Demonteer de pompkamers. Ga na of het membraan gescheurd is of de membraanplaat los zit.
Pompkamer verstopt. Demonteer en controleer de vloeistofkamers. Verwijder verstoppingen of spoel deze weg.
De pompt maakt
slagen maar zuigt
niet aan of er is geen
debiet.
Cavitatie bij de aanzuigkant. Controleer de aanzuigomstandigheden (monteer de pomp dichter bij het product).
Keerklep geblokeerd. De klepkogel(s) drukt niet goed op de
zitting of blijft hangen.
Demonteer de vloeistofzijde van de pomp, verwijder de blokkering in de ruimte van de keerklep.
Reinig het gebied rond de kooi van de kogel en de klepzitting. Vervang de klepkogel of klepzitting indien deze beschadigd
is.Gebruik een kogel van zwaarder materiaal.
Klepkogel(s) ontbreekt (in de kamer of manifold geperst). Versleten klepkogel of klepzitting. Versleten vingers in de kooi van de klepkogel (vervang het onderdeel). Controleer de
Chemische weerstand tabel om de compatibiliteit te bepalen.
Klepkogel(s)/zitting(en) beschadigd of aangetast door het
product.
Controleer de Chemische weerstand tabel om de compatibiliteit te bepalen.
Controleer of de keerklep en/of zitting versleten zijn of ingesteld
moeten worden.
Controleer de keerkleppen en zittingen op slijtage en de juiste instelling. Indien nodig vervangen.
De aanzuigleiding is geblokkeerd. Verwijder de verstopping of spoel deze weg. Controleer en reinig alle aanzuigzeven.
Aanzuighoogte te groot. Bij een aanzuighoogte van meer dan 6meter zal de pomp meestal aanzuigen als de kamers met vloeistof worden gevuld.
Luchtlekkage bij de aanzuigzijde of lucht in het product. Controleer alle pakkingen en leidingverbindingen aan de aanzuigzijde visueel.
Verpompte vloeistof in de geluiddemper van de luchtafblaas. Demonteer de pompkamers. Ga na of het membraan gescheurd is of de membraanplaat los zit.
De pomp maakt
langzaam slagen/loopt
vast, onvoldoende
debiet.
Teveel smering. Stel de olievernevelaar in op de laagste stand, of demonteer deze. De pompen zijn bedoeld voor gebruik zonder smering.
IJsvorming. Demonteer de zeef van de geluiddemper, verwijder het ijs, monter de zeef weer. Monteer een luchtdroger op het punt waar
de perslucht wordt verbruikt.
Verstopte manifolds. Reinig de manifolds voor een goede luchtstroom.
Geblokkeerd (de systeemdruk is gelijk aan of hoger dan de
persluchtdruk).
Verhoog de persluchtdruk voor de pomp. De pomp is ontworpen voor een drukverhouding van 1:1, bij nul debiet.
(Niet van toepassing op 2:1 hogedruk pompen).
Cavitatie bij de aanzuigkant. Controleer de aanzuigomstandigheden (monteer de pomp dichter bij het product).
Te weinig lucht (leidingdoorsnede, persluchtdruk, debiet). Controleer de doorsnede en lengte van de persluchtleiding en de capaciteit van de compressor.
Aanzuighoogte te groot. Bij een aanzuighoogte van meer dan 6meter zal de pomp meestal aanzuigen als de kamers met vloeistof worden gevuld.
De persluchtdruk of -volume is te hoog voor de systeemdruk. Verminder de druk/debiet van de perslucht naar de pomp. De pomp leidt tot cavitatie van de vloeistof door de snelle
slagen.
Te kleine doorsnede van de aanzuigleiding. De leidingdoorsnede moet gelijk zijn aan of groter zijn dan de doorsnede van de pompaansluitingen.
Persluchtleiding te klein of vormt een beperking. Monteer een grotere perluchtleiding en aansluiting.
Luchtlekkage bij de aanzuigzijde of lucht in het product. Controleer alle pakkingen en leidingverbindingen aan de aanzuigzijde visueel.
De aanzuigleiding is geblokkeerd. Verwijder de verstopping of spoel deze weg. Controleer en reinig alle aanzuigzeven.
Verpompte vloeistof in de geluiddemper van de luchtafblaas. Demonteer de pompkamers. Ga na of het membraan gescheurd is of de membraanplaat los zit.
Keerklep geblokeerd. Demonteer de vloeistofzijde van de pomp, verwijder de blokkering in de ruimte van de keerklep.
Controleer of de keerklep en/of zitting versleten zijn of ingesteld
moeten worden.
Controleer de keerkleppen en zittingen op slijtage en de juiste instelling. Indien nodig vervangen.
Blijvende lucht of dampbel in de kamer(s). Ontlucht de kamers met de getapte ontluchtingspluggen. Het ontluchten van de kamers kan gevaarlijk zijn.
Product lekt door de
afblaas.
Membraan beschadigd, of membraanplaten zitten los. Vervang de membranen, controleer op schade, verzeker dat de membraanplaten vast zitten.
Membraan uitgerekt rond middengat of boutgaten. Controleer of de inlaatdruk of luchtdruk te hoog zijn. Controleer de Chemische weerstand tabel om de compatibiliteit met
producten, reinigingsmiddelen, temperatuurgrenzen en smering te bepalen.
Vroegtijdig falen van
het membraan
Cavitatie. Vergroot de leidingdoorsnede aan de aanzuigzijde van de pomp.
Te hoge toevoerdruk bij de aanzuiging. Monteer de pomp dichter bij het product. Monteer de pomp hoger/plaats de pomp bovenop de tank om de inlaatdruk te
verlagen. Monteer een voorziening om tegendruk te voorkomen (Tech bulletin 41r). Monteer een verzameltank
of pulsdemper.
Onjuiste toepassing (chemische/fysische incompatibiliteit). Controleer de Chemische weerstand tabel om de compatibiliteit met producten, reinigingsmiddelen, temperatuurgrenzen
en smering te bepalen.
Onjuiste membraanplaten, platen omgekeerd, onjuist gemon-
teerd, of versleten.
Controleer de juiste onderdelen en montage daarvan in de handleiding. Verzeker dat de buitenste platen niet zijn afgesle-
ten tot een scherpe rand.
Ongebalanceerde
slagen
Aanzuighoogte te groot. Bij een aanzuighoogte van meer dan 6meter zal de pomp meestal aanzuigen als de kamers met vloeistof worden gevuld.
Te kleine doorsnede van de aanzuigleiding. De leidingdoorsnede moet gelijk zijn aan of groter zijn dan de doorsnede van de pompaansluitingen.
Verpompte vloeistof in de geluiddemper van de luchtafblaas. Demonteer de pompkamers. Ga na of het membraan gescheurd is of de membraanplaat los zit.
Luchtlekkage bij de aanzuigzijde of lucht in het product. Controleer alle pakkingen en leidingverbindingen aan de aanzuigzijde visueel.
Keerklep geblokeerd. Demonteer de vloeistofzijde van de pomp, verwijder de blokkering in de ruimte van de keerklep.
Controleer of de keerklep en/of zitting versleten zijn of ingesteld
moeten worden.
Controleer de keerkleppen en zittingen op slijtage en de juiste instelling. Indien nodig vervangen.
Blijvende lucht of dampbel in de kamer(s). Ontlucht de kamers met de getapte ontluchtingspluggen.
2:
IN
ST
AL
LA
TI
E
EN
G
EB
RU
IK
41-818820.22.23sm-rev0517
6
Problemen oplossen
Probleem: Mogelijke oorzaak/oorzaken: Aanbeveling(en):
De pomp maakt
één slag
Geblokkeerd (de systeemdruk is gelijk aan of hoger dan de
persluchtdruk).
Verhoog de persluchtdruk voor de pomp. De pomp is ontworpen voor een drukverhouding van 1:1, bij nul debiet.
(Niet van toepassing op 2:1 hogedruk pompen).
De luchtklep of pakkingen van het tussenstuk zijn onjuist
gemonteerd.
Monteer de pakkingen met de gaten in de juiste stand.
Verbogen of ontbrekende plunjer. Demonteer de stuurklep en controleer de plunjers van de aansturing.
Pomp werkt niet/maakt
geen slagen
De pomp krijgt teveel smering. Stel de olievernevelaar in op de laagste stand, of demonteer deze. De pompen zijn bedoeld voor gebruik zonder smering.
Te weinig lucht (leidingdoorsnede, persluchtdruk, debiet). Controleer de doorsnede en lengte van de persluchtleiding en de capaciteit van de compressor (kW vergeleken met vereist
luchtdebiet).
Controleer het persluchtsysteem. Demonteer en controleer de hoofd persluchtverdeelklep, stuurklep en aandrijving van de stuurklep.
De persleiding is geblokkeerd of de manifolds zijn verstopt. Ga na of er per ongeluk afsluiters in de persleiding gesloten zijn. Reinig de persleiding en manifolds.
Geblokkeerd (de systeemdruk is gelijk aan of hoger dan de
persluchtdruk).
Verhoog de persluchtdruk voor de pomp. De pomp is ontworpen voor een drukverhouding van 1:1, bij nul debiet.
(Niet van toepassing op 2:1 hogedruk pompen).
Verstopte geluiddemper op de luchtafblaas. Demonteer de zeef van de geluiddemper, reinig deze of verwijder het ijs, monteer de zeef weer.
Verpompte vloeistof in de geluiddemper van de luchtafblaas. Demonteer de pompkamers. Ga na of het membraan gescheurd is of de membraanplaat los zit.
Pompkamer verstopt. Demonteer en controleer de vloeistofkamers. Verwijder verstoppingen of spoel deze weg.
De pompt maakt
slagen maar zuigt
niet aan of er is geen
debiet.
Cavitatie bij de aanzuigkant. Controleer de aanzuigomstandigheden (monteer de pomp dichter bij het product).
Keerklep geblokeerd. De klepkogel(s) drukt niet goed op de
zitting of blijft hangen.
Demonteer de vloeistofzijde van de pomp, verwijder de blokkering in de ruimte van de keerklep.
Reinig het gebied rond de kooi van de kogel en de klepzitting. Vervang de klepkogel of klepzitting indien deze beschadigd
is.Gebruik een kogel van zwaarder materiaal.
Klepkogel(s) ontbreekt (in de kamer of manifold geperst). Versleten klepkogel of klepzitting. Versleten vingers in de kooi van de klepkogel (vervang het onderdeel). Controleer de
Chemische weerstand tabel om de compatibiliteit te bepalen.
Klepkogel(s)/zitting(en) beschadigd of aangetast door het
product.
Controleer de Chemische weerstand tabel om de compatibiliteit te bepalen.
Controleer of de keerklep en/of zitting versleten zijn of ingesteld
moeten worden.
Controleer de keerkleppen en zittingen op slijtage en de juiste instelling. Indien nodig vervangen.
De aanzuigleiding is geblokkeerd. Verwijder de verstopping of spoel deze weg. Controleer en reinig alle aanzuigzeven.
Aanzuighoogte te groot. Bij een aanzuighoogte van meer dan 6meter zal de pomp meestal aanzuigen als de kamers met vloeistof worden gevuld.
Luchtlekkage bij de aanzuigzijde of lucht in het product. Controleer alle pakkingen en leidingverbindingen aan de aanzuigzijde visueel.
Verpompte vloeistof in de geluiddemper van de luchtafblaas. Demonteer de pompkamers. Ga na of het membraan gescheurd is of de membraanplaat los zit.
De pomp maakt
langzaam slagen/loopt
vast, onvoldoende
debiet.
Teveel smering. Stel de olievernevelaar in op de laagste stand, of demonteer deze. De pompen zijn bedoeld voor gebruik zonder smering.
IJsvorming. Demonteer de zeef van de geluiddemper, verwijder het ijs, monter de zeef weer. Monteer een luchtdroger op het punt waar
de perslucht wordt verbruikt.
Verstopte manifolds. Reinig de manifolds voor een goede luchtstroom.
Geblokkeerd (de systeemdruk is gelijk aan of hoger dan de
persluchtdruk).
Verhoog de persluchtdruk voor de pomp. De pomp is ontworpen voor een drukverhouding van 1:1, bij nul debiet.
(Niet van toepassing op 2:1 hogedruk pompen).
Cavitatie bij de aanzuigkant. Controleer de aanzuigomstandigheden (monteer de pomp dichter bij het product).
Te weinig lucht (leidingdoorsnede, persluchtdruk, debiet). Controleer de doorsnede en lengte van de persluchtleiding en de capaciteit van de compressor.
Aanzuighoogte te groot. Bij een aanzuighoogte van meer dan 6meter zal de pomp meestal aanzuigen als de kamers met vloeistof worden gevuld.
De persluchtdruk of -volume is te hoog voor de systeemdruk. Verminder de druk/debiet van de perslucht naar de pomp. De pomp leidt tot cavitatie van de vloeistof door de snelle
slagen.
Te kleine doorsnede van de aanzuigleiding. De leidingdoorsnede moet gelijk zijn aan of groter zijn dan de doorsnede van de pompaansluitingen.
Persluchtleiding te klein of vormt een beperking. Monteer een grotere perluchtleiding en aansluiting.
Luchtlekkage bij de aanzuigzijde of lucht in het product. Controleer alle pakkingen en leidingverbindingen aan de aanzuigzijde visueel.
De aanzuigleiding is geblokkeerd. Verwijder de verstopping of spoel deze weg. Controleer en reinig alle aanzuigzeven.
Verpompte vloeistof in de geluiddemper van de luchtafblaas. Demonteer de pompkamers. Ga na of het membraan gescheurd is of de membraanplaat los zit.
Keerklep geblokeerd. Demonteer de vloeistofzijde van de pomp, verwijder de blokkering in de ruimte van de keerklep.
Controleer of de keerklep en/of zitting versleten zijn of ingesteld
moeten worden.
Controleer de keerkleppen en zittingen op slijtage en de juiste instelling. Indien nodig vervangen.
Blijvende lucht of dampbel in de kamer(s). Ontlucht de kamers met de getapte ontluchtingspluggen. Het ontluchten van de kamers kan gevaarlijk zijn.
Product lekt door de
afblaas.
Membraan beschadigd, of membraanplaten zitten los. Vervang de membranen, controleer op schade, verzeker dat de membraanplaten vast zitten.
Membraan uitgerekt rond middengat of boutgaten. Controleer of de inlaatdruk of luchtdruk te hoog zijn. Controleer de Chemische weerstand tabel om de compatibiliteit met
producten, reinigingsmiddelen, temperatuurgrenzen en smering te bepalen.
Vroegtijdig falen van
het membraan
Cavitatie. Vergroot de leidingdoorsnede aan de aanzuigzijde van de pomp.
Te hoge toevoerdruk bij de aanzuiging. Monteer de pomp dichter bij het product. Monteer de pomp hoger/plaats de pomp bovenop de tank om de inlaatdruk te
verlagen. Monteer een voorziening om tegendruk te voorkomen (Tech bulletin 41r). Monteer een verzameltank
of pulsdemper.
Onjuiste toepassing (chemische/fysische incompatibiliteit). Controleer de Chemische weerstand tabel om de compatibiliteit met producten, reinigingsmiddelen, temperatuurgrenzen
en smering te bepalen.
Onjuiste membraanplaten, platen omgekeerd, onjuist gemon-
teerd, of versleten.
Controleer de juiste onderdelen en montage daarvan in de handleiding. Verzeker dat de buitenste platen niet zijn afgesle-
ten tot een scherpe rand.
Ongebalanceerde
slagen
Aanzuighoogte te groot. Bij een aanzuighoogte van meer dan 6meter zal de pomp meestal aanzuigen als de kamers met vloeistof worden gevuld.
Te kleine doorsnede van de aanzuigleiding. De leidingdoorsnede moet gelijk zijn aan of groter zijn dan de doorsnede van de pompaansluitingen.
Verpompte vloeistof in de geluiddemper van de luchtafblaas. Demonteer de pompkamers. Ga na of het membraan gescheurd is of de membraanplaat los zit.
Luchtlekkage bij de aanzuigzijde of lucht in het product. Controleer alle pakkingen en leidingverbindingen aan de aanzuigzijde visueel.
Keerklep geblokeerd. Demonteer de vloeistofzijde van de pomp, verwijder de blokkering in de ruimte van de keerklep.
Controleer of de keerklep en/of zitting versleten zijn of ingesteld
moeten worden.
Controleer de keerkleppen en zittingen op slijtage en de juiste instelling. Indien nodig vervangen.
Blijvende lucht of dampbel in de kamer(s). Ontlucht de kamers met de getapte ontluchtingspluggen.
41-718855 Reparatieset – luchtmotor
Buffers, bussen, pakkingen, O-ringen, Seegerringen en afdichtingen
41-718856 Membraansets
Synthesis eendelige membranen, PTFE manifold O-ringen,
FEP-omhulde FKM O-ringen voor keerklepzittingen van metaal
41-718857 Set: kogel en zitting
316 RVS keerklepkogels, 316 RVS keerklepzittingen,
FEP-omhulde FKM O-ringen voor keerklepzittingen van metaal
Tekening – vervangingsonderdelen
Leverbare onderhoudssets
29
2
10
9
11
12
16
1
19 30
29
2
13
30
9
20
8
18
4
17
5
14
23
6
27
21
7
26
28
3
25
31
32
22
22
22
22
Torque
90 in/lbs.
Torque
90 in/lbs.
Aanhaalmoment
90in/lbs – 10N·m
Aanhaalmoment
90in/lbs – 10N·m
3:
E
XP
LO
SI
E
TE
KE
NI
NG
41-818820.22.23sm-rev0517
7
Lijst – vervangingsonderdelen
Item Beschrijving Aantal
1 Luchtklep� 1
2 keerklepkogel� 4
4 Stuurklep � 1
5 Tussenstuk � 1
6 Buffer� 2
7 Bus� 2
8 Kap, luchtinlaat� 1
9 Zeskantbout, 5/16-18 X 1.00� 16
10 Zeskantbout 5/16-18 X 1.25� 16
11 Zeskantbout 5/16-18 X 1.75� 4
12 Zeskantbout 3/8-16 X 1.00� 4
13 Kamer, buiten� 2
14 Membraan, Synthesis, eendelig� 2
16 Pakking, luchtklep� 1
17 Pakking, stuurklep� 1
18 Pakking, luchtinlaatkap� 1
19 Manifold, aanzuig� 1
20 Manifold, pers� 1
21 O-ring� 2
22 O-ring� 8
23 Plaat, binnenmembraan � 2
25 Pen, aandrijving� 2
26 Seegerring� 2
27 Stang, membraan� 1
28 Afdichting, U-kom� 2
29 Zitting, keerkogel� 4
30 Kartelring, 5/16� 16
31 Onderlegring, 5/16� 4
32 Geluiddemper, metaal� 1
LEGENDA:
= Items in de 41-718855 luchtmotor reparatieset
= Items in de 41-718856 membraansets
= Items in de 41-718857 kogel- en zittingsets
3:
E
XP
LO
SI
E
TE
KE
NI
NG
41-818820.22.23sm-rev0517
8
Luchtverdeelklep
BELANGRIJK
Lees deze instructies geheel, voor montage en
opstarten. De gebruiker moet deze handleiding ter
informatie bewaren. Als de aanbevelingen in deze
handleiding niet worden gevolgd zal dit leiden
tot schade aan de pomp en het vervallen van
de fabrieksgarantie.
Luchtklep – onderdelenlijst
Item Beschrijving �Aantal
1 Luchtklep� 1
1-A Body, luchtklep� 1
1-B Set: huls en spool� 1
1-C Buffer� 2
1-D O-ring� 10
1-E Eindkap� 2
1-F Bout 1/4-20 x .75� 8
Luchtverdeelklep – onderhoud
Zie de tekening met reparatie informatie, demonteer de schroeven.
Stap 1: Demonteer de bouten (1-F).
Stap 2: Demonteer de eindkap (1-E) en de buffer (1-C).
Stap 3: Demonteer de spool van (1-B) (voorzichtig: voorkom krassen).
Stap 4: Druk de huls (1-B) van de body (1-A).
Stap 5: Controleer de O-ringen (1-D) en vervang ze indien nodig.
Stap 6: Smeer de O-ringen (1-D) van de huls licht (1-B).
Stap 7: Pers de huls (1-B) in de body (1-A).
Stap 8: De montage verloopt in omgekeerde volgorde,
beginnende met Stap3.
Opmerking: De set met de huls en spool (1-B) is tot een bepaalde
tolerantie geslepen hulzen en spools (1-B) zijn niet uitwisselbaar.
LEGENDA:
= Items in de 41-718850 luchtmotor reparatiesets
4:
L
UC
HT
ZI
JD
E
41-818820.22.23sm-rev0517
9
Stuurklep
Stuurklep – onderhoud
Na demontage van de stuurklep van de pomp.
Stap 1: Demonteer de Seegerring (4-F).
Stap 2: Demonteer de huls (4-B), controleer
de O-ringen (4-C), vervang indien nodig.
Stap 3: Neem de spool (4-D) uit de huls (4-B),
controleer de O-ringen (4E), vervang indien nodig.
Stap 4: Smeer de O-ringen (4-C) en (4-E) licht.
De montage verloopt in omgekeerde volgorde.
Stuurklep – onderdelenlijst
Item Beschrijving� Aantal
4 Stuurklep � 1
4-A Klephuis� 1
4-B Huls (met O-ringen)� 1
4-C O-ring (huls)� 6
4-D Spool (met O-ringen)� 1
4-E O-ring (spool)� 3
4-F Seegerring� 1
2-A
2-B
2-C
2-F
2-E 2-D
LEGENDA:
= Items in de 41-718850 luchtmotor reparatiesets
4:
L
UC
HT
ZI
JD
E
41-818820.22.23sm-rev0517
10
Stuurklep Tussenstuk
BELANGRIJK
Als de bron van het verpompte product zich
hoger bevindt dan de pomp (spontane stroming
naar de aanzuig) dan moet de afblaasleiding tot
een hoger punt dan de bron van het product
doorlopen, om productverlies door hevelen te
voorkomen. Als een membraan scheurt bevelen
wij aan de pomp geheel te reviseren.
25
21 7
26
5
Tussenstuk – onderdelenlijst
Item Beschrijving� Aantal
5 Tussenstuk � 1
Tussenstuk � 1
7 Plunjerbus*� 2
21 O-ring � 2
25 Aandrijfplunjer* � 2
26 Seegerring � 2
28 Afdichting van de membraanstang* � 2
Tussenstuk – tekening
Stap 1: Demonteer de aandrijfplunjer (25) uit het midden van
de ruimte van de stuurklep in het tussenstuk.
Stap 2: Demonteer de Seegerring (26), gooi deze weg.
Stap 3: Demonteer de bus van de plunjer (7), controleer deze op
slijtage en vervang deze indien nodig door een origineel onderdeel.
Stap 4: Demonteer de O-ring (21), controleer deze op slijtage en vervang
deze indien nodig door een origineel onderdeel.
Stap 5: Smeer de O-ring (21) licht en monteer deze in het tussenstuk.
Stap 6: Gebruik een nieuwe Seegerring (26), monteer
in de omgekeerde volgorde
Stap 7: Demonteer de afdichting van de membraanstang (28).
Stap 8: Reinig het afdichtingsvlag, smeer een nieuwe afdichting van
de membraanstang licht en monteer deze (28).
LEGENDA:
= Items in de 41-718850 luchtmotor reparatiesets
4:
L
UC
HT
ZI
JD
E
41-818820.22.23sm-rev0517
11
10
13
5
14
23
6
27
Membraan – onderhoud, tekening, met Overlay
5:
VL
OE
IS
TO
FZ
IJD
E
41-818820.22.23sm-rev0517
12
Stap 1: Nadat de manifolds en buitenkamers
gedemonteerd zijn: demonteer de membranen van
de membraanstang. GEBRUIK NOOIT een pijpsleutel
of iets dergelijks om de membranen van de stang te
demonteren. Beschadiging van het oppervlak van
de stang kan leiden tot beschadiging van de lagers
en afdichting. Wij bevelen het gebruik van een
bankschroef met zachte bekken aan om beschadiging
van de membraanstang te voorkomen.
Stap 1.A: OPMERKING: Niet alle binnenplaten
van de membranen hebben een schroefdraad. Bij
sommige modellen is er een gat in de binnenplaat van
het membraan. Indien de membraaneenheid gesplitst
moet worden, plaats deze dan in een bankschroef,
zet kracht op de gegoten buiten omtrek van de
binnenplaat. Draai de buitenplaat naar rechts/met
de klok mee om de eenheid te splitsen.
Controleer de membranen altijd op scheuren door
slijtage of chemische aantasting. Controleer de
binnen- en buitenplaten op vervorming, roest,
afzettingen en slijtage. Controleer de lagers van het
tussenstuk op verlenging en slijtage. Controleer de
membraanstang op slijtage of beschadiging.
Reinig of repareer deze indien nodig. Vervang indien
nodig.
Stap 2: Hermontage: De Sandpiper-serie gebruikt
twee verschillende membraanplaat-eenheden.
Buitenplaat met een draadstang, membraan en een
binnenplaat met schroefdraad.
Buitenplaat met een draadstang, membraan en een
binnenplaat met doorgaand gat. Klem de binnenplaat
met schroefdraad vast in een bankschroef. Verzeker
dat de platen worden gemonteerd met de buitenomtrek
tegen het membraan.
Stap 3: Smeer de binnenoppervlakken van de
buiten- en binnen membraanplaten licht met een
geschikt materiaal, indien deze worden gebruikt met
'non-overlay' membranen (voor EPDM bevelen wij
water aan). Er is geen smering nodig.
Stap 4: Duw de buitenmembraanplaat met
schroefdraad door het middengat van het membraan.
Opmerking: De meeste membranen worden
gemonteerd met de natuurlijke bolling gericht naar de
vloeistofzijde. S05, S07 en S10 niet-metaal modellen
worden gemonteerd met de natuurlijke bolling naar
de luchtzijde.
Stap 5: Steek of schroef de stang van de
buitenplaat in de binnenplaat. Voor binnenplaten
met schroefdraad: monteer het geheel met een
momentsleutel. De aanhaalmomenten staan in de
explosietekening.
Herhaal deze procedure voor de eenheid aan de
andere zijde. Wacht minstens 15 minuten na het
aantrekken. Trek alle bevestigingsmiddelen weer aan
als compensatie voor het teruglopen van de spanning
in de geklemde eenheid.
Stap 6: Schroef één eenheid op de membraanstang
met de afdichtring (indien van toepassing) en de
buffer.
Stap 7: Monteer de eenheid met de membraanstang
in de pomp, zet het geheel vast door de buitenkamer
te monteren en de bouten aan te trekken.
Stap 8: Aan de andere zijde van de pomp: schroef
de tweede eenheid op de membraanstang. Zet
de eenheid vast op de membraanstang met een
momentsleutel. Lijn de doorgaande boutgaten van
de membranen aan, ga altijd vooruit voorbij het
aanbevolen aanhaalmoment. De aanhaalmomenten
staan in de explosietekening. GA NOOIT achteruit
om de gaten uit te lijnen. Als uitlijning niet mogelijk
is zonder het membraan te beschadigen, maak de
volledige eenheden dan los, verdraai het membraan
en monteer zoals hierboven beschreven.
Membraan – onderhoud
BELANGRIJK
Lees deze instructies geheel,
voor montage en opstarten.
De gebruiker moet deze handleiding
ter informatie bewaren. Als de
aanbevelingen in deze handleiding
niet worden gevolgd zal dit leiden
tot schade aan de pomp en het
vervallen van de fabrieksgarantie.
5:
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IS
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IJD
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5jaar
beperkte productgarantie
Binks® Manufacturing garandeert de eerste koper-eindgebruiker dat geen enkel product dat door Binks wordt geleverd defect zal raken, bij normaal
gebruik en onderhoud, door een tekortkoming van het materiaal of productie, binnen vijf jaar na de dag van verzending uit de Binks-fabriek.
U kunt de volledige garantie vinden op www.binks.com
Binks Europese verkoop en service: www.finishingbrands.eu
Binks heeft over de hele wereld goedgekeurde dealers. Raadpleeg een van de volgende bedrijven voor technische ondersteuning of het
adres van de dichtstbijzijnde dealer.
Voor model: 41-818820-B en 41-818823-B
Finishing Brands (UK) Limited:
Ringwood Road, Bournemouth
Dorset BH11 9LH. VK
Tel. +44 (0) 1202 571 111
Fax +44 (0) 1202 573 488
Algemene e-mail: info@finishingbrands.eu
Surfaces et Finitions:
163-171 Av. des Auréats
26014 Valence cedex. FR
Tel. +33 (0) 4 75 75 27 53
Fax +33 (0) 4 75 75 27 79
Algemene e-mail: info@finishingbrands.eu
Finishing Brands Germany GmƅH:
Justus-von-Liebig-Straße 31
63128 Dietzenbach. DE
Tel. +49 (0) 6074 403 1
Fax +49 (0) 607 403 300
Algemene e-mail: info@finishingbrands.eu
Voor modellen: 41-818820 en 41-818822
U.S.A./Canada Customer Service
195 International Blvd
Glendale Heights, IL 60139
Tel. 630-237-5000
Fax 630-237-5011
Gratis (in de VS) klantenservice
en technische ondersteuning
800-992-4657
Gratis faxnummer
888-246-5732
Binks verkoop en service: www.binks.com
Garantie-informatie
Contactgegevens
Conformiteitsverklaring
Handtekening van de bevoegde persoon Afgiftedatum
Naam in blokletters van de bevoegde persoon
Revisie: F
Titel
Engineering ManagerCharles W. McCulloch
8 juni 2012
4 april 2013
Revisiedatum
BINKS, 195 International Blvd, Glendale Heights, IL 60139
verklaart dat BINKS modellen: 41-818810, 41-818810-B, 41-818820, 41-818820-B,
41-818822, 41-818830, 41-818830-B, 41-818831, 41-818831-B, 41-818823-B, 41-818836,
41-818836-B luchtgedreven dubbele membraanpompen voldoen aan de EC Richtlijn
2006/42/EC betreffende machines, in overeenstemming met Bijlage VIII. Voor de verificatie
van dit product is gebruik gemaakt van de geharmoniseerde norm EN 809:1998+A1:2009,
Pompen en pompeenheden voor vloeistoffen – Algemene veiligheidseisen.
6:
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Het object van de hierboven gegeven verklaring is in overeenstemming met
de relevante geharmoniseerde wetgeving van de Unie:
Richtlijn 94/9/EC (tot 19 april 2016) en Richtlijn 2014/34/EU (vanaf 20 april 2016).
Luchtgedreven dubbele membraanpompen
Richtlijn: 94/9/EC, Bijlage VIII
Technisch dossier: 203104000-1410/MER
Fabrikant:
BINKS
196 International Blvd
Glendale Heights, IL 60139
Toepasselijke norm:
EN 13463-1: 2009
EN 13463-5: 2011
DEKRA Certification B.V. (0344)
Meander 1051
6825 MJ Arnhem
Nederland
EC/EU conformiteitsverklaring
DATUM/GOEDKEURING/TITEL:
Charles W. McCulloch, Engineering Manager26 april 2016
Revisie: A
Revisiedatum: 26 april 2016
II 2 G c T5
II 2 D c T100°C
6:
C
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Modèle 41-818820-B
Modèle 41-818822
Modèle 41-818823-B
Fiche technique 77-2994
Système de qualité
Certifié ISO9001
Système de gestion environnementale
Certifié ISO14001
Qualité certifiée
Binks
195 International Blvd.,
Glendale Heights, IL 60139, USA
Téléphone:
1.800.99.BINKS
630.237.5000
Numéro vert Service clients
et Support technique
800-992-4657
Fax gratuit
888-246-5732
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MANUEL D’ENTRETIEN ET D’UTILISATION
Instructions d’origine
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IMPORTANT
Avant d’installer et de mettre en marche la pompe, lisez bien
les avertissements et les instructions de sécurité de ce manuel.
Si vous ne respectez pas les recommandations de ce manuel,
vous risquez d’endommager la pompe et de perdre la garantie
d’usine.
En cas d’utilisation avec des fluides toxiques ou agressifs,
rincez toujours la pompe avant de la démonter.
Dangers liés aux particules en suspension dans l’air et au bruit
fort. Portez des protections oculaires et auditives.
Avant toute opération de maintenance ou de réparation,
fermez la conduite d’air comprimé, évacuez la pression et
débranchez la conduite d’air de la pompe. Portez à tout moment
des lunettes de protection et des vêtements de protection
homologués. Le non-respect de ces recommandations peut
entraîner des blessures graves et même mortelles.
Les pompes conformes à la réglementation ATEX peuvent être utilisées dans des atmosphères explosives à
condition que l’équipement soit correctement mis à la terre en accord avec les réglementations électriques locales.
Les pompes équipées de diaphragmes conducteurs d’électricité conviennent au transfert de fluides conducteurs
ou non conducteurs de tout groupe d’explosion. En cas d’utilisation de pompes équipées de diaphragmes non
conducteurs dépassant la surface projetée maximale admissible, telle que définie dans la norme EN13461-1:
2009 section6.7.5 tableau9, les méthodes de protection suivantes doivent être appliquées:
• L’équipement est toujours utilisé pour transférer des fluides électriquement conducteurs, ou
• On empêche le milieu explosif de pénétrer dans les parties internes de la pompe, c’est-à-dire que cette dernière
fonctionne à sec.
Pour de plus amples informations sur les applications ATEX, veuillez consulter le fabricant.
En cas d’utilisation de la pompe avec des matériaux qui ont
tendance à sédimenter ou à se solidifier, la pompe doit être
rincée après chaque utilisation pour éviter tout dommage. Par
conditions de gel, la pompe doit être complètement vidée entre
deux utilisations.
Avant d’utiliser la pompe, vérifiez tous les éléments de
fermeture pour vous assurer qu’ils ne sont pas desserrés par le
fluage du joint. Resserrez les éléments de fermeture desserrés
pour éviter toute fuite. Respectez les couples de serrage
recommandés dans ce manuel.
ATTENTION
AVERTISSEMENT
Les pompes non métalliques et les composants en plastique
ne sont pas stabilisés UV. Le rayonnement ultraviolet peut
endommager ces pièces et altérer les propriétés des matériaux.
N’exposez pas le produit aux rayons UV pendant de longues
périodes.
En cas de rupture du diaphragme, le fluide pompé peut pénétrer
dans la partie air de la pompe et être rejeté dans l’atmosphère.
En cas de pompage d’un produit dangereux ou toxique, l’air
évacué doit être dirigé vers une zone appropriée en vue d’un
confinement sûr.
Pendant son fonctionnement, cette pompe est pressurisée
intérieurement avec de l’air comprimé. Veillez à ce que tous les
éléments de fermeture soient en bon état et bien réinstallés lors
du remontage.
Évitez les étincelles d’électricité statique. Un incendie ou
une explosion pourraient en résulter, notamment lors de la
manipulation de liquides inflammables. La pompe, la tuyauterie,
les vannes, les réservoirs et autres équipements divers doivent
être correctement raccordés à la terre.
Informations de sécurité
Mise à la terre des pompes ATEX
AVERTISSEMENT
Cette pompe n’est pas conçue, testée ni certifiée pour être
alimentée par du gaz naturel comprimé. Toute alimentation
de la pompe avec du gaz naturel entraînerait l’annulation
de la garantie.
Pour le levage, utilisez des pratiques sûres.
kg
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Table des matières
SECTION1: CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES DE LA POMPE.........1
• Performances
• Matériaux
• Plans cotés
SECTION2: INSTALLATION ET FONCTIONNEMENT.............................3
• Principe de fonctionnement de la pompe
• Guide d’installation recommandé
• Guide de dépannage
SECTION3: VUE ÉCLATÉE......................................................................6
• Vue éclatée des pièces de réparation
• Liste des pièces de réparation
SECTION4: PARTIE AIR..........................................................................8
• Ensemble vanne de distribution d’air
• Ensemble vanne pilote
• Ensemble intermédiaire
SECTION5: PARTIE HUMIDE.................................................................11
• Dessins du diaphragme
• Entretien du diaphragme
SECTION6: CERTIFICATS.....................................................................13
• Garantie et informations de contact
• Déclaration de conformité CE – Machines
• Déclaration de conformité CE – ATEX
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5(8.5)
15(25.5)
20(34)
25(42.5)
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
160140 180120100806040200
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6
7.6
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4.5
1.5
50
10(17)
30(51)
35(59.5)
40(68)
CAPACITÉ
Litres par minute
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TE
Gallons américains par minute
BA
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I
N
PS
H
R
M
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ES
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Les performances sont établies sur la base des éléments suivants : garnitures en élastomère, aspiration noyée, eau aux conditions ambiantes.
L’utilisation d’autres matériaux et les conditions hydrauliques variables peuvent entraîner des écarts supérieurs à 5 %.
100 PSI (6.8 Bar)
60 PSI (4.08 Bar)
20 PSI (1.36 Bar) Pression d’entrée d’air
40 PSI (2.72 Bar)
80 PSI (5.44 Bar)
Performances
TAILLE DES ORIFICES D’ASPIRATION
ET DE REFOULEMENT
• Modèles 41-818820 et 41-818822
1 NPT (interne)
• Modèles 41-818820-B et 41-818823-B
1 BSP conique (interne)
CAPACITÉ
• 0 à 170 litres par minute
VANNE DE DISTRIBUTION D’AIR
• Conception sans lubrification ni blocage
GESTION DES SOLIDES
• Jusqu’à 6mm
HAUTEUR MANOMÉTRIQUE MAXIMALE
• 8,6kg/cm2 ou 86mètres d’eau (125psi)
CYLINDRÉE / COURSE
• 0,42litre
PRESSION DE FONCTIONNEMENT
MAXIMALE
8,6bar (125psi)
POIDS D’EXPÉDITION
• Aluminium 13kg
• Acier inoxydable 20kg
Profil du matériau: Températures
de fonctionnement:
Max. Min.
Nitrile: usage général, résistant à l’huile. Bonne résistance aux
solvants, à l’huile, à l’eau et aux fluides hydrauliques. Ne pas
utiliser avec des solvants très polaires comme l’acétone et
le MEK, l’ozone, les hydrocarbures chlorés et l
es hydrocarbures nitrés.
88°C -23°C
Santoprene®: élastomère thermoplastique moulé par injection,
sans couche de tissu. Grande durée de flexion mécanique.
Excellente résistance à l’abrasion.
135°C -40°C
PTFE vierge: (PFA/TFE) Chimiquement inerte, quasiment
imperméable. Très peu de produits chimiques sont susceptibles
de réagir chimiquement avec le PTFE: les métaux alcalins
fondus, le fluor liquide ou gazeux turbulent et quelques produits
chimiques fluorés tels que le trifluorure de chlore ou le difluorure
d’oxygène, qui libèrent spontanément du fluor libre à
des températures élevées.
104°C -37°C
Les températures maximale et minimale correspondent aux limites entre lesquelles ces matériaux
peuvent être utilisés. La température conjuguée à la pression affecte la longévité des composants
des pompes à diaphragme. Aux limites des plages de températures, la durée de vie sera
probablement réduite.
Métaux:
Acier inoxydable: conforme ou dépassant la spécification ASTM A743 CF-8M relative
aux pièces moulées pour applications générales résistantes à la corrosion en alliage
fer-chrome, fer-chrome-nickel et alliage à base de nickel. Dans le secteur des pompes,
on parle généralement d’acier inoxydable 316.
ATTENTION! Les limites de température de fonctionnement
sont les suivantes:
Plage de températures ambiantes: -20°C à +40°C
Plage de températures du fluide: -20°C à +100°C pour les modèles classés comme équipement de catégorie2
Matériaux
1.
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2
Dimensions en pouces. Tolérance dimensionnelle: ±1/8
Dimensions en millimètres. Tolérance dimensionnelle: ±3mm
Plans cotés
DISCHARGE PORT
1 NPT
ORIFICE D’ASPIRATION 1 NPT
ENTRÉE D’AIR ½ NPT
WITH 530-033-000
MUFFLER
LES ORIFICES D’ASPIRATION ET
DE REFOULEMENT SONT TOUS
DEUX DISPONIBLES AVEC
DES FILETAGES CONIQUES 1 BSPT
VUE DE DESSOUS
VUE DE FACE
VUE LATÉRALE
1 NPT EXHAUST PORT
FOR OPTIONAL MUFFLER
STYLES OR PIPING EXHAUST
AIR IN SUBMERGED
APPLICATIONS.
VUE LATÉRALE
DISCHARGE PORT
1 NPT
ORIFICE
D’ASPIRATION 1 NPT
ENTRÉE D’AIR ½ NPT
WITH 530-033-000
MUFFLER
LES ORIFICES D’ASPIRATION ET
DE REFOULEMENT SONT TOUS
DEUX DISPONIBLES AVEC
DES FILETAGES CONIQUES 1 BSPT
VUE DE DESSOUS
VUE DE FACE VUE LATÉRALE
1 NPT EXHAUST PORT
FOR OPTIONAL MUFFLER
STYLES OR PIPING EXHAUST
AIR IN SUBMERGED
APPLICATIONS.
ORIFICE D’ÉCHAPPEMENT 1
NPT ou 1 BSP conique
ORIFICE DE REFOULEMENT 1
NPT ou 1 BSP conique
ORIFICE DE REFOULEMENT1
NPT ou 1 BSP conique
ORIFICE D’ÉCHAPPEMENT 1 NPT ou
1 BSP conique
(41-818823 ACIER INOXYDABLE
UNIQUEMENT)
(41-818823 ACIER INOXYDABLE
UNIQUEMENT)
1.
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3
Les pompes pneumatiques à double diaphragme (AODD)
sont actionnées par de l’air comprimé.
Le distributeur principal (air) ① envoie l’air comprimé dans
une chambre à air, où il exerce une pression uniforme sur
la surface interne du diaphragme ②. Simultanément, l’air
d’échappement ③ provenant de l’arrière du diaphragme
opposé est dirigé par le/les ensemble(s) vanne(s) d’air vers
un orifice d’échappement ④.
Lorsque la pression dans la chambre interne (P1) dépasse
la pression dans la chambre du liquide (P2), les diaphragmes
reliés à la tige ⑤ se déplacent de concert, entraînant
un refoulement d’un côté et une aspiration du côté opposé.
Les sens de circulation du liquide refoulé et du liquide aspiré
sont contrôlés par l’orientation des clapets anti-retour (à bille
ou à clapet) ⑥.
La pompe s’amorce sous l’effet de la course d’aspiration.
La course d’aspiration fait diminuer la pression dans
lachambre (P3) et augmente le volume de la chambre.
Il en résulte un différentiel de pression qui permet à
lapression atmosphérique (P4) de pousser le fluide à travers
latuyauterie d’aspiration et à travers le clapet anti-retour côté
aspiration et dans la chambre à fluide externe ⑦.
La course d’aspiration entraîne également le mouvement
alternatif (déplacement, course ou cycle) de la pompe.
Lediaphragme d’aspiration est tiré mécaniquement tout au
long de sa course. La plaque interne du diaphragme entre
en contact avec un coulisseau actionneur aligné de manière
à déplacer la vanne pilote. Une fois actionnée, la vanne
pilote envoie un signal de pression à l’extrémité opposée
dudistributeur d’air principal, redirigeant l’air comprimé vers
la chambre interne opposée.
Principe de fonctionnement de la pompe
Conduite d’air
Fluide refoulé
Course
de refoulement Course
d’aspiration
Fluide aspiré
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4
Principe de fonctionnement de la pompe
Installation et mise en service
Installez la pompe aussi près que possible du fluide à pomper. Réduisez au minimum la longueur de la conduite d’aspiration et le nombre de raccords.
Ne réduisez pas le diamètre de la conduite d’aspiration.
Alimentation en air
Raccordez l’entrée d’air de la pompe à une alimentation en air d’une capacité et d’une pression suffisantes pour atteindre les performances désirées.
Installez une vanne de régulation de pression pour garantir que la pression d’alimentation en air ne dépasse pas les limites recommandées.
Lubrification de la vanne d’air
Le système de distribution d’air est conçu pour fonctionner SANS lubrification. Ce mode de fonctionnement est le plus courant. Si vous souhaitez lubrifier,
installez un lubrificateur de conduite d’air réglé pour fournir une goutte d’huile non détergente SAE10 par 9,4litres/s (20SCFM) d’air consommé par la pompe.
Pour déterminer la consommation d’air, consultez la courbe de performances.
Humidité de la conduite d’air
La présence d’eau dans le circuit d’air comprimé peut provoquer le givrage ou la congélation de l’air d’échappement, entraînant un cycle irrégulier ou l’arrêt
de la pompe. Il est possible de réduire la quantité d’eau présente dans le circuit d’air en utilisant un sécheur d’air au point d’utilisation.
Entrée d’air et amorçage
Pour démarrer la pompe, ouvrez légèrement la vanne d’arrêt d’air. Une fois la pompe amorcée, vous pouvez ouvrir la vanne d’air pour augmenter le débit d’air selon
les besoins. Si le fait d’ouvrir la vanne augmente la vitesse du cycle, mais n’augmente pas le débit, cela indique un phénomène de cavitation. Fermez légèrement
la vanne pour obtenir le rapport le plus efficace entre le débit d’air et le débit de la pompe.
Guide d’installation recommandé
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Guide de dépannage
Symptôme: Cause(s) potentielle(s): Recommandation(s):
La pompe effectue un
seul cycle.
Blocage (la pression du système atteint ou dépasse la pression
d’alimentation en air).
Augmentez la pression d’entrée de l’air dans la pompe. La pompe est conçue pour un rapport de pression de 1:1 à débit nul.
(Cela ne s’applique pas aux unités haute pression 2:1.)
Les joints de la vanne d’air ou les joints intermédiaires sont mal
installés.
Installez les joints en alignant correctement les trous.
Coulisseau actionneur déformé ou manquant. Déposez la vanne pilote et inspectez les coulisseaux actionneurs.
La pompe ne fonc-
tionne pas / n’effectue
pas de cycle.
La pompe est trop lubrifiée. Réglez le lubrificateur au plus bas niveau possible ou retirez-le. Les pompes sont conçues pour fonctionner sans lubrification.
Manque d’air (taille de la conduite, pression, débit volumique). Vérifiez la taille et la longueur de la conduite d’air, la capacité du compresseur (puissance par rapport au débit volumique requis).
Vérifiez le système de distribution d’air. Démontez et inspectez la vanne principale de distribution d’air, la vanne pilote et les actionneurs de la vanne pilote.
La conduite de refoulement est obstruée ou les collecteurs sont
bouchés.
Vérifiez que les vannes de la conduite de refoulement n’ont pas été fermées par inadvertance. Nettoyez les collecteurs et la
tuyauterie de refoulement.
Blocage (la pression du système atteint ou dépasse la pression
d’alimentation en air).
Augmentez la pression d’entrée de l’air dans la pompe. La pompe est conçue pour un rapport de pression de 1:1 à débit nul.
(Cela ne s’applique pas aux unités haute pression 2:1.)
Silencieux d’échappement d’air obstrué. Retirez la crépine du silencieux, nettoyez-la ou dégivrez-la, puis remettez-la en place.
Présence de fluide pompé dans le silencieux d’échappement d’air. Démontez les chambres de la pompe. Inspectez pour vérifier que le diaphragme ne s’est pas rompu ou que la plaque du
diaphragme n’est pas desserrée.
Une chambre de la pompe est obstruée. Démontez et inspectez les chambres humides. Retirez ou nettoyez toute obstruction.
La pompe effectue
des cycles mais ne
s’amorce pas ou ne
produit pas de débit.
Cavitation côté aspiration. Contrôlez l’aspiration (rapprochez la pompe du produit).
Clapet anti-retour obstrué. Bille(s) de clapet incorrectement
positionnée(s) ou coincée(s).
Démontez la partie humide de la pompe et dégagez manuellement l’obstruction dans la cavité du clapet anti-retour.
Nettoyez les zones autour de la cage de la bille et du siège du clapet. Remplacez la bille ou le siège du clapet s’ils sont
endommagés.Utilisez une bille de clapet plus lourde.
Bille(s) de clapet manquante(s) (poussée(s) dans la chambre ou
le collecteur).
Usure de la bille ou du siège de clapet. Usure des doigts dans la cage de la bille du clapet (remplacez la pièce).
Vérifiez la compatibilité dans le guide de résistance chimique.
Bille(s) / siège(s) de clapet endommagés ou attaqués par le fluide. Vérifiez la compatibilité dans le guide de résistance chimique.
Un clapet anti-retour et/ou un siège sont usés ou doivent
être ajustés.
Inspectez les clapets anti-retour et les sièges pour en vérifier l’usure et l’ajustement. Remplacez si nécessaire.
La conduite d’aspiration est obstruée. Retirez ou nettoyez toute obstruction. Vérifiez et nettoyez toutes les crépines d’aspiration.
Hauteur d’aspiration excessive. Pour les hauteurs dépassant 6m de liquide, il est possible d’amorcer la pompe dans la plupart des cas en remplissant
les chambres de liquide.
Fuite d’air côté aspiration ou air présent dans le fluide. Inspectez visuellement tous les joints d’étanchéité et les raccords de tuyauterie côté aspiration.
Présence de fluide pompé dans le silencieux d’échappement d’air. Démontez les chambres de la pompe. Inspectez pour vérifier que le diaphragme ne s’est pas rompu ou que la plaque
du diaphragme n’est pas desserrée.
Cycles de la pompe
lents, calage, débit
insatisfaisant
Lubrification excessive. Réglez le lubrificateur au plus bas niveau possible ou retirez-le. Les pompes sont conçues pour fonctionner sans lubrification.
Givrage. Retirez la crépine du silencieux, dégivrez-la, puis remettez-la en place. Installez un sécheur d’air au point d’utilisation.
Collecteurs obstrués. Nettoyez les collecteurs afin de permettre une bonne circulation d’air.
Blocage (la pression du système atteint ou dépasse la pression
d’alimentation en air).
Augmentez la pression d’entrée de l’air dans la pompe. La pompe est conçue pour un rapport de pression de 1:1 à débit nul.
(Cela ne s’applique pas aux unités haute pression 2:1.)
Cavitation côté aspiration. Contrôlez l’aspiration (rapprochez la pompe du produit).
Manque d’air (taille de la conduite, pression, débit volumique). Contrôlez la taille et la longueur de la conduite d’air, ainsi que la capacité du compresseur.
Hauteur d’aspiration excessive. Pour les hauteurs dépassant 6m de liquide, il est possible d’amorcer la pompe dans la plupart des cas en remplissant
les chambres de liquide.
La pression ou le débit d’alimentation en air dépasse la capacité
du système.
Réduisez la pression et le débit d’air à l’entrée de la pompe. En effectuant trop rapidement son cycle, la pompe provoque
la cavitation du fluide.
Conduite d’aspiration sous-dimensionnée. Respectez ou dépassez les spécifications de raccordement de la pompe.
Conduite d’air sous-dimensionnée. Installez une conduite d’air et un raccord plus grands.
Fuite d’air côté aspiration ou air présent dans le fluide. Inspectez visuellement tous les joints d’étanchéité et les raccords de tuyauterie côté aspiration.
La conduite d’aspiration est obstruée. Retirez ou nettoyez toute obstruction. Vérifiez et nettoyez toutes les crépines d’aspiration.
Présence de fluide pompé dans le silencieux d’échappement d’air. Démontez les chambres de la pompe. Inspectez pour vérifier que le diaphragme ne s’est pas rompu ou que la plaque
du diaphragme n’est pas desserrée.
Clapet anti-retour obstrué. Démontez la partie humide de la pompe et dégagez manuellement l’obstruction dans la cavité du clapet anti-retour.
Un clapet anti-retour et/ou un siège sont usés ou doivent
être ajustés.
Inspectez les clapets anti-retour et les sièges pour en vérifier l’usure et l’ajustement. Remplacez si nécessaire.
Air entraîné ou bouchon de vapeur dans la/les chambre(s). Purgez les chambres en utilisant leurs bouchons de purge. Purger les chambres de l’air qu’elles contiennent peut être
dangereux.
Fuite de fluide par
l’échappement
Défaillance du diaphragme ou plaques de diaphragme desserrées. Remplacez les diaphragmes, recherchez d’éventuels dommages et vérifiez que les plaques de diaphragme sont bien serrées.
Diaphragme étiré au niveau du trou central ou des trous de boulons. Vérifiez que la pression d’entrée et la pression d’air ne sont pas excessives. Consultez le tableau de résistance chimique pour
connaître la compatibilité avec les différents fluides, les produits de nettoyage adaptés, les limites de température et
les instructions de lubrification.
Défaillance prématurée
du diaphragme
Cavitation. Augmentez le diamètre du tuyau côté aspiration de la pompe.
Pression d’aspiration noyée excessive. Rapprochez la pompe du fluide à pomper. Surélevez la pompe / placez-la au-dessus du réservoir de manière à réduire
la pression d’entrée. Installez le dispositif de contre-pression (fiche technique 41r). Ajoutez un réservoir d’accumulation ou
un amortisseur de pulsations.
Inadéquation (incompatibilité chimique / physique). Consultez le tableau de résistance chimique pour connaître la compatibilité avec les différents fluides, les produits de nettoyage
adaptés, les limites de température et les instructions de lubrification.
Mauvaises plaques de diaphragme ou plaques montées à l’envers,
mal installées ou usées.
Consultez le manuel d’utilisation pour vérifier que la pièce est la bonne et que son installation est correcte. Vérifiez que
les plaques externes ne sont pas usées jusqu’à présenter une arête vive.
Cycle déséquilibré Hauteur d’aspiration excessive. Pour les hauteurs dépassant 6m de liquide, il est possible d’amorcer la pompe dans la plupart des cas en remplissant
les chambres de liquide.
Conduite d’aspiration sous-dimensionnée. Respectez ou dépassez les spécifications de raccordement de la pompe.
Présence de fluide pompé dans le silencieux d’échappement d’air. Démontez les chambres de la pompe. Inspectez pour vérifier que le diaphragme ne s’est pas rompu ou que la plaque
du diaphragme n’est pas desserrée.
Fuite d’air côté aspiration ou air présent dans le fluide. Inspectez visuellement tous les joints d’étanchéité et les raccords de tuyauterie côté aspiration.
Clapet anti-retour obstrué. Démontez la partie humide de la pompe et dégagez manuellement l’obstruction dans la cavité du clapet anti-retour.
Un clapet anti-retour et/ou un siège sont usés ou doivent
être ajustés.
Inspectez les clapets anti-retour et les sièges pour en vérifier l’usure et l’ajustement. Remplacez si nécessaire.
Air entraîné ou bouchon de vapeur dans la/les chambre(s). Purgez les chambres en utilisant leurs bouchons de purge.
2.
IN
ST
AL
. /
FC
T
41-818820.22.23sm-rev0517
6
Guide de dépannage
Symptôme: Cause(s) potentielle(s): Recommandation(s):
La pompe effectue un
seul cycle.
Blocage (la pression du système atteint ou dépasse la pression
d’alimentation en air).
Augmentez la pression d’entrée de l’air dans la pompe. La pompe est conçue pour un rapport de pression de 1:1 à débit nul.
(Cela ne s’applique pas aux unités haute pression 2:1.)
Les joints de la vanne d’air ou les joints intermédiaires sont mal
installés.
Installez les joints en alignant correctement les trous.
Coulisseau actionneur déformé ou manquant. Déposez la vanne pilote et inspectez les coulisseaux actionneurs.
La pompe ne fonc-
tionne pas / n’effectue
pas de cycle.
La pompe est trop lubrifiée. Réglez le lubrificateur au plus bas niveau possible ou retirez-le. Les pompes sont conçues pour fonctionner sans lubrification.
Manque d’air (taille de la conduite, pression, débit volumique). Vérifiez la taille et la longueur de la conduite d’air, la capacité du compresseur (puissance par rapport au débit volumique requis).
Vérifiez le système de distribution d’air. Démontez et inspectez la vanne principale de distribution d’air, la vanne pilote et les actionneurs de la vanne pilote.
La conduite de refoulement est obstruée ou les collecteurs sont
bouchés.
Vérifiez que les vannes de la conduite de refoulement n’ont pas été fermées par inadvertance. Nettoyez les collecteurs et la
tuyauterie de refoulement.
Blocage (la pression du système atteint ou dépasse la pression
d’alimentation en air).
Augmentez la pression d’entrée de l’air dans la pompe. La pompe est conçue pour un rapport de pression de 1:1 à débit nul.
(Cela ne s’applique pas aux unités haute pression 2:1.)
Silencieux d’échappement d’air obstrué. Retirez la crépine du silencieux, nettoyez-la ou dégivrez-la, puis remettez-la en place.
Présence de fluide pompé dans le silencieux d’échappement d’air. Démontez les chambres de la pompe. Inspectez pour vérifier que le diaphragme ne s’est pas rompu ou que la plaque du
diaphragme n’est pas desserrée.
Une chambre de la pompe est obstruée. Démontez et inspectez les chambres humides. Retirez ou nettoyez toute obstruction.
La pompe effectue
des cycles mais ne
s’amorce pas ou ne
produit pas de débit.
Cavitation côté aspiration. Contrôlez l’aspiration (rapprochez la pompe du produit).
Clapet anti-retour obstrué. Bille(s) de clapet incorrectement
positionnée(s) ou coincée(s).
Démontez la partie humide de la pompe et dégagez manuellement l’obstruction dans la cavité du clapet anti-retour.
Nettoyez les zones autour de la cage de la bille et du siège du clapet. Remplacez la bille ou le siège du clapet s’ils sont
endommagés.Utilisez une bille de clapet plus lourde.
Bille(s) de clapet manquante(s) (poussée(s) dans la chambre ou
le collecteur).
Usure de la bille ou du siège de clapet. Usure des doigts dans la cage de la bille du clapet (remplacez la pièce).
Vérifiez la compatibilité dans le guide de résistance chimique.
Bille(s) / siège(s) de clapet endommagés ou attaqués par le fluide. Vérifiez la compatibilité dans le guide de résistance chimique.
Un clapet anti-retour et/ou un siège sont usés ou doivent
être ajustés.
Inspectez les clapets anti-retour et les sièges pour en vérifier l’usure et l’ajustement. Remplacez si nécessaire.
La conduite d’aspiration est obstruée. Retirez ou nettoyez toute obstruction. Vérifiez et nettoyez toutes les crépines d’aspiration.
Hauteur d’aspiration excessive. Pour les hauteurs dépassant 6m de liquide, il est possible d’amorcer la pompe dans la plupart des cas en remplissant
les chambres de liquide.
Fuite d’air côté aspiration ou air présent dans le fluide. Inspectez visuellement tous les joints d’étanchéité et les raccords de tuyauterie côté aspiration.
Présence de fluide pompé dans le silencieux d’échappement d’air. Démontez les chambres de la pompe. Inspectez pour vérifier que le diaphragme ne s’est pas rompu ou que la plaque
du diaphragme n’est pas desserrée.
Cycles de la pompe
lents, calage, débit
insatisfaisant
Lubrification excessive. Réglez le lubrificateur au plus bas niveau possible ou retirez-le. Les pompes sont conçues pour fonctionner sans lubrification.
Givrage. Retirez la crépine du silencieux, dégivrez-la, puis remettez-la en place. Installez un sécheur d’air au point d’utilisation.
Collecteurs obstrués. Nettoyez les collecteurs afin de permettre une bonne circulation d’air.
Blocage (la pression du système atteint ou dépasse la pression
d’alimentation en air).
Augmentez la pression d’entrée de l’air dans la pompe. La pompe est conçue pour un rapport de pression de 1:1 à débit nul.
(Cela ne s’applique pas aux unités haute pression 2:1.)
Cavitation côté aspiration. Contrôlez l’aspiration (rapprochez la pompe du produit).
Manque d’air (taille de la conduite, pression, débit volumique). Contrôlez la taille et la longueur de la conduite d’air, ainsi que la capacité du compresseur.
Hauteur d’aspiration excessive. Pour les hauteurs dépassant 6m de liquide, il est possible d’amorcer la pompe dans la plupart des cas en remplissant
les chambres de liquide.
La pression ou le débit d’alimentation en air dépasse la capacité
du système.
Réduisez la pression et le débit d’air à l’entrée de la pompe. En effectuant trop rapidement son cycle, la pompe provoque
la cavitation du fluide.
Conduite d’aspiration sous-dimensionnée. Respectez ou dépassez les spécifications de raccordement de la pompe.
Conduite d’air sous-dimensionnée. Installez une conduite d’air et un raccord plus grands.
Fuite d’air côté aspiration ou air présent dans le fluide. Inspectez visuellement tous les joints d’étanchéité et les raccords de tuyauterie côté aspiration.
La conduite d’aspiration est obstruée. Retirez ou nettoyez toute obstruction. Vérifiez et nettoyez toutes les crépines d’aspiration.
Présence de fluide pompé dans le silencieux d’échappement d’air. Démontez les chambres de la pompe. Inspectez pour vérifier que le diaphragme ne s’est pas rompu ou que la plaque
du diaphragme n’est pas desserrée.
Clapet anti-retour obstrué. Démontez la partie humide de la pompe et dégagez manuellement l’obstruction dans la cavité du clapet anti-retour.
Un clapet anti-retour et/ou un siège sont usés ou doivent
être ajustés.
Inspectez les clapets anti-retour et les sièges pour en vérifier l’usure et l’ajustement. Remplacez si nécessaire.
Air entraîné ou bouchon de vapeur dans la/les chambre(s). Purgez les chambres en utilisant leurs bouchons de purge. Purger les chambres de l’air qu’elles contiennent peut être
dangereux.
Fuite de fluide par
l’échappement
Défaillance du diaphragme ou plaques de diaphragme desserrées. Remplacez les diaphragmes, recherchez d’éventuels dommages et vérifiez que les plaques de diaphragme sont bien serrées.
Diaphragme étiré au niveau du trou central ou des trous de boulons. Vérifiez que la pression d’entrée et la pression d’air ne sont pas excessives. Consultez le tableau de résistance chimique pour
connaître la compatibilité avec les différents fluides, les produits de nettoyage adaptés, les limites de température et
les instructions de lubrification.
Défaillance prématurée
du diaphragme
Cavitation. Augmentez le diamètre du tuyau côté aspiration de la pompe.
Pression d’aspiration noyée excessive. Rapprochez la pompe du fluide à pomper. Surélevez la pompe / placez-la au-dessus du réservoir de manière à réduire
la pression d’entrée. Installez le dispositif de contre-pression (fiche technique 41r). Ajoutez un réservoir d’accumulation ou
un amortisseur de pulsations.
Inadéquation (incompatibilité chimique / physique). Consultez le tableau de résistance chimique pour connaître la compatibilité avec les différents fluides, les produits de nettoyage
adaptés, les limites de température et les instructions de lubrification.
Mauvaises plaques de diaphragme ou plaques montées à l’envers,
mal installées ou usées.
Consultez le manuel d’utilisation pour vérifier que la pièce est la bonne et que son installation est correcte. Vérifiez que
les plaques externes ne sont pas usées jusqu’à présenter une arête vive.
Cycle déséquilibré Hauteur d’aspiration excessive. Pour les hauteurs dépassant 6m de liquide, il est possible d’amorcer la pompe dans la plupart des cas en remplissant
les chambres de liquide.
Conduite d’aspiration sous-dimensionnée. Respectez ou dépassez les spécifications de raccordement de la pompe.
Présence de fluide pompé dans le silencieux d’échappement d’air. Démontez les chambres de la pompe. Inspectez pour vérifier que le diaphragme ne s’est pas rompu ou que la plaque
du diaphragme n’est pas desserrée.
Fuite d’air côté aspiration ou air présent dans le fluide. Inspectez visuellement tous les joints d’étanchéité et les raccords de tuyauterie côté aspiration.
Clapet anti-retour obstrué. Démontez la partie humide de la pompe et dégagez manuellement l’obstruction dans la cavité du clapet anti-retour.
Un clapet anti-retour et/ou un siège sont usés ou doivent
être ajustés.
Inspectez les clapets anti-retour et les sièges pour en vérifier l’usure et l’ajustement. Remplacez si nécessaire.
Air entraîné ou bouchon de vapeur dans la/les chambre(s). Purgez les chambres en utilisant leurs bouchons de purge.
41-718855 Kit de réparation du moteur pneumatique
Butées, bagues, joints, joints toriques, anneaux de retenue
et joints d’étanchéité.
41-718856 Kits de diaphragmes
Diaphragmes synthétiques monoblocs, joints toriques
de collecteurs en PTFE, joints toriques en FEP-FKM
encapsulés pour sièges de clapets anti-retour métalliques
41-718857 Kit billes et sièges
Billes de clapet en acier inoxydable 316, sièges de clapet
en acier inoxydable 316, joints toriques en FEP-FKM
encapsulés pour sièges de clapets anti-retour métalliques
Vue éclatée des pièces de réparation
Kits d’entretien disponibles
29
2
10
9
11
12
16
1
19 30
29
2
13
30
9
20
8
18
4
17
5
14
23
6
27
21
7
26
28
3
25
31
32
22
22
22
22
Torque
90 in/lbs.
Torque
90 in/lbs.
Serrage
10N·m
Serrage
10N·m
3.
VU
E
ÉC
LA
TÉ
E
41-818820.22.23sm-rev0517
7
Liste des pièces de réparation
Article Description Qté
1 Ensemble vanne d’air� 1
2 Bille, clapet� 4
4 Ensemble vanne pilote � 1
5 Intermédiaire � 1
6 Butée� 2
7 Bague� 2
8 Couvercle, ensemble entrée d’air� 1
9 Vis à tête hexagonale HD 5/16-18 X 1,00� 16
10 Vis à tête hexagonale HD 5/16-18 X 1,25� 16
11 Vis à tête hexagonale HD 5/16-18 X 1,75� 4
12 Vis à tête hexagonale HD 3/8-16 X 1,00� 4
13 Chambre, externe� 2
14 Diaphragme synthétique, monobloc� 2
16 Joint, vanne d’air� 1
17 Joint, vanne pilote� 1
18 Joint, couvercle d’entrée d’air� 1
19 Collecteur, aspiration� 1
20 Collecteur, refoulement� 1
21 Joint torique� 2
22 Joint torique� 8
23 Plaque, diaphragme interne � 2
25 Coulisseau actionneur� 2
26 Anneau de retenue� 2
27 Tige, diaphragme� 1
28 Joint en coupelle� 2
29 Siège, clapet à bille� 4
30 Rondelle de blocage, 5/16� 16
31 Rondelle plate, 5/16� 4
32 Silencieux, métal� 1
LÉGENDE:
= Articles contenus dans les kits de réparation pour moteurs pneumatiques 41-718855
= Articles contenus dans les kits diaphragmes 41-718856
= Articles contenus dans les kits billes et sièges 41-718857
3.
VU
E
ÉC
LA
TÉ
E
41-818820.22.23sm-rev0517
8
Ensemble vanne de distribution d’air
IMPORTANT
Avant l’installation et la mise en service, lisez
entièrement les présentes instructions. L’acheteur
a la responsabilité de conserver ce manuel
pour consultation. Si vous ne respectez pas les
recommandations de ce manuel, vous risquez
d’endommager la pompe et d’annuler la garantie
d’usine.
Liste des pièces de l’ensemble vanne d’air
Article Description� Qté
1 Ensemble vanne d’air� 1
1-A Boîtier, vanne d’air� 1
1-B Jeu manchon et bobine� 1
1-C Butée� 2
1-D Joint torique� 10
1-E Couvercle� 2
1-F Vis à tête hexagonale 1/4-20 x 0,75� 8
Entretien de la vanne de distribution d’air
Consultez le plan des pièces de réparation, retirez les vis.
Étape1: Retirez les vis à tête hexagonale (1-F).
Étape2: Retirez le couvercle (1-E) et la butée (1-C).
Étape3: Retirez la partie bobine de (1-B) (attention: ne la rayez pas).
Étape4: Poussez le manchon (1-B) hors du boîtier (1-A).
Étape5: Inspectez les joints toriques (1-D) et remplacez-les si nécessaire.
Étape6: Lubrifiez légèrement les joints toriques (1-D) du manchon (1-B).
Étape7: Réinsérez le manchon (1-B) dans le boîtier (1-A).
Étape8: Remontez dans l’ordre inverse, en commençant à l’étape3.
Remarque: L’ensemble manchon et bobine (1-B) est ajusté à un jeu
spécifié. Manchons et bobines (1-B) ne sont pas interchangeables.
LÉGENDE:
= Articles contenus dans les kits de réparation pour moteurs ...
pneumatiques 41-718850
4.
PA
RT
IE
A
IR
41-818820.22.23sm-rev0517
9
Ensemble vanne pilote
Entretien de la vanne pilote
La vanne pilote étant retirée de la pompe.
Étape1: Retirez le circlip (4-F).
Étape2: Retirez le manchon (4-B), inspectez
les joints toriques (4-C), remplacez-les
si nécessaire.
Étape3: Retirez la bobine (4-D) du manchon (4-B),
inspectez les joints toriques (4-E),
remplacez-les si nécessaire.
Étape4: Lubrifiez légèrement les joints
toriques (4-C) et (4-E).
Procédez au remontage dans l’ordre inverse.
Liste des pièces de l’ensemble vanne pilote
Article Description Qté
4 Ensemble vanne pilote 1
4-A Corps de vanne 1
4-B Manchon (avec joints toriques) 1
4-C Joint torique (manchon) 6
4-D Bobine (avec joints toriques) 1
4-E Joint torique (bobine) 3
4-F Anneau de retenue 1
2-A
2-B
2-C
2-F
2-E 2-D
LÉGENDE:
= Articles contenus dans les kits de réparation pour moteurs ...
pneumatiques 41-718850
4.
PA
RT
IE
A
IR
41-818820.22.23sm-rev0517
10
Ensemble vanne pilote Ensemble intermédiaire
IMPORTANT
Si le niveau du fluide pompé est au-dessus de
la pompe (aspiration noyée), installez un tuyau
d’évacuation débouchant plus haut que la
surface du fluide pour éviter tout déversement
par siphonnage. En cas de défaillance du
diaphragme, il est recommandé de procéder à
une réfection complète de la section centrale.
25
21 7
26
5
Liste des pièces de l’ensemble intermédiaire
Article Description� Qté
5 Intermédiaire � 1
Intermédiaire � 1
7 Bague du coulisseau*� 2
21 Joint torique� 2
25 Coulisseau actionneur� 2
26 Anneau de retenue� 2
28 Joint de la tige de diaphragme* � 2
Dessin de l’ensemble intermédiaire
Étape1: Retirez le coulisseau actionneur (25) du centre de la cavité
de la vanne pilote intermédiaire.
Étape2: Retirez l’anneau de retenue (26), mettez-le au rebut.
Étape3: Retirez la bague du coulisseau (7), vérifiez son usure
et remplacez-la si nécessaire par une pièce d’origine.
Étape4: Retirez le joint torique (21), vérifiez son usure et remplacez-le
si nécessaire par une pièce d’origine.
Étape5: Lubrifiez légèrement le joint torique (21) et insérez-le sur
l’ensemble intermédiaire.
Étape6: En utilisant un nouvel anneau de retenue (26), remontez dans
l’ordre inverse.
Étape7: Retirez le joint de la tige de diaphragme (28).
Étape8: Nettoyez la zone du joint, lubrifiez légèrement et installez
un nouveau joint de tige de diaphragme (28).
LÉGENDE:
= Articles contenus dans les kits de réparation pour moteurs ...
pneumatiques 41-718850
4.
PA
RT
IE
A
IR
41-818820.22.23sm-rev0517
11
10
13
5
14
23
6
27
Entretien du diaphragme – vue éclatée (Overlay)
5.
PA
RT
IE
H
UM
.
41-818820.22.23sm-rev0517
12
Étape1: Une fois les collecteurs et les chambres
externes déposés, retirez les ensembles diaphragmes
de la tige de diaphragme. N’utilisez PAS de clé
àtuyau ni d’outil similaire pour retirer les ensembles
diaphragmes de la tige. Des défauts sur la surface dela
tige peuvent endommager les roulements et lejoint.
Pour éviter d’endommager la tige de diaphragme,
ilest recommandé d’utiliser desmâchoires souples
dans un étau.
Étape 1A : REMARQUE : toutes les plaques
internes de diaphragme ne sont pas filetées. Sur
certains modèles, la plaque interne de diaphragme est
percée d’un trou. Si vous devez démonter l’ensemble
diaphragme, placez-le dans un étau en le saisissant
par le diamètre extérieur moulé de la plaque interne.
Faites pivoter la plaque externe dans le sens
desaiguilles d’une montre pour dissocier l’ensemble.
Inspectez toujours les diaphragmes pour vérifier
qu’ils ne présentent pas de fissures dues à l’usure
ni dedommages d’attaque chimique. Inspectez les
plaques internes et externes pour détecter toute
déformation, trace de rouille et usure. Inspectez
les roulements de l’ensemble intermédiaire pour
vérifier qu’ils ne présentent ni allongement ni usure.
Inspectez la tige de diaphragme pour vérifier qu’elle
ne présente pas de signes d’usure ni de marques.
Nettoyez, réparez ou remplacez si nécessaire.
Étape 2 : Remontage : la gamme de produits
Sandpiper comporte deux types différents
d’ensembles plaques de diaphragme : Plaque
externe avec goujon fileté, diaphragme, et plaque
interne filetée.
Plaque externe avec goujon fileté, diaphragme,
et plaque interne percée d’un trou. Immobilisez la
plaque interne filetée dans un étau. Assurez-vous
d’installer les plaques avec le rayon extérieur contre
le diaphragme.
Étape 3 : Pour les diaphragmes non-Overlay,
lubrifiez légèrement avec un produit compatible
les faces internes des plaques externes et
internes des diaphragmes (pour l’EPDM, l’eau est
recommandée). Aucune lubrification n’est requise.
Étape 4 : Insérez la plaque externe filetée du
diaphragme à travers le trou central du diaphragme.
Remarque : la plupart des diaphragmes sont
installés avec leur renflement naturel côté fluide.
Sur les pompes non-métalliques S05, S07 et S10,
les diaphragmes sont installés avec leur renflement
naturel côté air.
Étape5: Enfilez ou placez le goujon de la plaque
externe dans la plaque interne. Pour les plaques
internes filetées, serrez l’ensemble à l’aide d’uneclé
dynamométrique. Les valeurs de couple sont
indiquées sur la vue éclatée.
Répétez la procédure pour le deuxième côté. Laissez
s’écouler au moins 15 minutes après le serrage,
puis serrez à nouveau l’ensemble pour compenser
lerelâchement des contraintes.
Étape 6 : Enfilez un ensemble sur la tige
dediaphragme avec la rondelle d’étanchéité (le cas
échéant) et la butée.
Étape 7 : Installez l’ensemble tige-diaphragme
dans la pompe et immobilisez-le en mettant
la chambre externe en place et en serrant les vis
àtête hexagonale.
Étape8 : Du côté opposé de la pompe, enfilez
l’autre ensemble sur la tige de diaphragme. À l’aide
d’une clé dynamométrique, serrez l’ensemble sur
la tige de diaphragme. Alignez le diaphragme à
travers les trous des boulons, en allant toujours vers
l’avant jusqu’à dépasser le couple recommandé.
Les valeurs de couple sont indiquées sur la vue
éclatée. Ne changez JAMAIS de sens lors de
l’alignement des trous. Si l’alignement ne peut être
réalisé sans endommager le diaphragme, desserrez
les ensembles complets, faites tourner le diaphragme
et réassemblez comme décrit ci-dessus.
Entretien du diaphragme
IMPORTANT
Avant l’installation et la mise en
service, lisez entièrement les
présentes instructions. L’acheteur
a la responsabilité de conserver
ce manuel pour consultation.
Si vous ne respectez pas les
recommandations de ce manuel,
vous risquez d’endommager la
pompe et d’annuler la garantie
d’usine.
5.
PA
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IE
H
UM
.
5ANS
Garantie limitée sur le produit
Binks® Manufacturing garantit à l’acheteur final d’origine qu’aucun produit vendu par Binks ne tombera en panne dans des conditions
normales d’utilisation et d’entretien du fait d’un défaut de matériau ou de fabrication pendant les cinq années suivant la date
d’expédition de l’usine Binks.
Veuillez consulter la garantie complète sur www.binks.com
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Binks dispose de distributeurs agréés dans le monde entier. Pour connaître l’assistance technique ou les distributeurs les plus proches,
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et Support technique
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Informations relatives à la garantie
Informations de contact
Déclaration de conformité
Signature de la personne autorisée Date de publication
Nom de la personne autorisée
(en caractères d’imprimerie)
Niveau de révision : F
Titre
Directeur technique Charles W. McCulloch
8 juin 2012
4 avril 2013
Date de révision
BINKS, 195 International Blvd, Glendale Heights, IL 60139, USA,
certifie que ses modèles BINKS de pompes pneumatiques à double diaphragme
41-818810, 41-818810-B, 41-818820, 41-818820-B, 41-818822, 41-818830, 41-818830-B,
41-818831, 41-818831-B, 41-818823-B, 41-818836 et 41-818836-B sont conformes à
la directive européenne 2006/42/CE sur les machines, annexe VIII. La conformité de
ce produit a été vérifiée au regard de la norme harmonisée EN809:1998+A1:2009,
Pompes et groupes motopompes pour liquides – Prescriptions communes de sécurité.
6.
CE
RT
IF
IC
AT
S
L’objectif de la déclaration mentionnée est conforme à la législation
d’harmonisation de l’Union applicable :
Directive 94/9/CE (jusqu’au 19 avril 2016) et directive 2014/34/UE (à partir du 20 avril 2016).
Pompes AODD (pompes pneumatiques à double diaphragme)
Directive : 94/9/CE, annexe VIII
Fiche technique : 203104000-1410/MER
Fabricant :
BINKS
196 International Blvd
Glendale Heights, IL 60139, USA
Norme applicable :
EN13463 – 1: 2009
EN13463 – 5: 2011
DEKRA Certification B.V. (0344)
Meander 1051
6825 MJ Arnhem
Pays-Bas
Déclaration de conformité CE/UE
DATE/APPROBATION/TITRE :
Charles W. McCulloch, Directeur technique 26 avril 2016
Révision : A
Date de révision : 26 avril 2016
II 2 G c T5
II 2 D c T100°C
6.
CE
RT
IF
IC
AT
S
