- BINKS - Smart Pump E2-15 AFP - Instruction Manual - 77-3227 [ English ]
- BINKS - Smart Pump E2-15 AFP - Instruction Manual - 77-3227 - German [ German ]
77-3227
E2-15 AFP
Electric Drive Pump
104125 - (EU Model)
104135 - (USA Model)
104134 - (Japan Model)
INSTALLATION MANUAL
EN
It is the Customer's responsibility to have all operators and service personnel read and
understand this manual.
Contact your local Binks representative for additional copies of this manual.
READ ALL INSTRUCTIONS BEFORE OPERATING THIS PRODUCT
ADDITIONAL RESOURCES
For additional information or copies of your service manual, please visit us online at:
binks.com/en/library
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XXXXXXXX
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QR
code
Obey local or municipal regulations for product recycling and disposal.
IMPORTANT! DO NOT DESTROY
77-3227 R2.1 (05/2025) 2/36 www.binks.com
EN
Electric Pump E2-7, E2-15 XXX, E2-20, E2-30, E2-40, E2-60, EV2-
15, EV2-30, E4-60, E4-100
Suitable for use in hazardous area: Zone 1/Zone 2
Protection Level: Ex h IIB T4 Gb X (Pump)
II 2 G Exd/Exde IIB T4 IP55 (Motor) CE0722
II 2 GD ck T4 (Gearbox)
Element Materials Technology Rotterdam B.V. (2812)
Lodging of ATEX Technical file
This Declaration of Conformity / Incorporation is issued
under the sole responsibility of the manufacturer:
Binks U.K. Limited,
Ringwood Road,
Bournemouth, BH11 9LH. UK
Machinery Directive 2006/42/EC
ATEX Directive 2014/34/EU
EMC Directive 2014/30/EU
by complying with the following statutory documents and harmonised standards:
EN ISO 12100:2010 Safety of Machinery - General Principles for Design
EN 12621:2006+2010 Machinery for the supply and circulation of coating materials under pressure - Safety requirements
EN ISO 80079-36:2016 Explosive Atmospheres- Part 36:Non Electrical equipment for explosive atmospheres-Basic methods
and requirements.
EN ISO 80079-37:2016 Explosive Atmospheres- Part 37: Non Electrical equipment for explosive atmospheres - protection by
methods c, b and k.
EN 1127-1:2019 Explosive atmospheres - Explosion prevention - Basic concepts
EN 60079-0:2018 Explosive atmospheres - Equipment. General requirements
EN 60079-1:2014 Explosive atmospheres - Equipment protection by flameproof enclosures d
EN 60079-7:2015 Explosive atmospheres. Equipment protection by increased safety e
EN 60034-1: 2010 Rotating electrical machines
Providing all conditions of safe use / installation stated within the product manuals have been complied with and also installed in accordance
with any applicable local codes of practice.
Signed for and on behalf of Binks
U.K. Ltd:
Document Part No.
.
This Declaration of Conformity / Incorporation is issued under the sole responsibility of the
manufacturer:
Executive President: Engineering and
Operations, Shoreview, MN, 55126. USA
F. A. Sutter
10/04/25
This Product is designed for use with: Solvent & Waterbased Materials
Notified body details and role:
Representative authorised to compile the technical file President @. Binks France SAS
5 Place Pierre Semard, 94130 Nogent sur Marne , Paris, France
EU Declaration of Conformity
Product Description / Object of Declaration:
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EN
Electric Pump E2-7, E2-15 XXX, E2-20, E2-30, E2-40, E2-60, EV2-
15, EV2-30, E4-60, E4-100
Suitable for use in hazardous area: Zone 1/Zone 2
Product Description / Object of Declaration:
This Product is designed for use with: Solvent & Waterbased Materials
Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008
Equipment and Protective Systems Intended for use in Potentially Explosive Atmospheres Regulations 2016
Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
by complying with the following statutory documents and designated standards:
BS EN ISO 12100:2010 Safety of Machinery - General Principles for Design
BS EN 12621:2006+2010 Machinery for the supply and circulation of coating materials under pressure - Safety requirements
BS EN ISO 80079-36:2016 Explosive Atmospheres- Part 36:Non Electrical equipment for explosive atmospheres-Basic methods
and requirements.
BS EN ISO 80079-37:2016 Explosive Atmospheres- Part 37: Non Electrical equipment for explosive atmospheres - protection
by methods c, b and k.
BS EN 1127-1:2019 Explosive atmospheres - Explosion prevention - Basic concepts
BS EN 60079-0:2018 Explosive atmospheres - Equipment. General requirements
BS EN 60079-1:2014 Explosive atmospheres - Equipment protection by flameproof enclosures d
BS EN 60079-7:2015 Explosive atmospheres. Equipment protection by increased safety e
BS EN 60034-1: 2010 Rotating electrical machines
Providing all conditions of safe use / installation stated within the product manuals have been complied with and also installed in accordance
with any applicable local codes of practice.
Executive President: Engineering and
Operations, Shoreview, MN, 55126. USA
F. A. Sutter
10/04/25
Approved body details and role:
Lodging of UKEX Technical file
This Declaration of Conformity / Incorporation is issued
under the sole responsibility of the manufacturer:
Binks U.K. Limited,
Ringwood Road,
Bournemouth, BH11 9LH. UK
Signed for and on behalf of Binks
U.K. Ltd:
Document Part No.
.
Protection Level: Ex h IIB T4 Gb X (Pump)
II 2 G Exd/Exde IIB T4 IP55 (Motor) CE0722
II 2 GD ck T4 (Gearbox)
Element Materials Technology Warwick Ltd. UK. (0891)
UKCA Declaration of Conformity
This Declaration of Conformity / Incorporation is issued under the sole responsibility of the
manufacturer:
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EN
INSPECT THE EQUIPMENT DAILY. Inspect the equipment for worn or
broken parts on a daily basis. Do not operate the equipment if you
are uncertain about its condition.
OPERATOR TRAINING. All personnel
must be trained before operating
finishing equipment.
EQUIPMENT MISUSE HAZARD. Equipment misuse can cause the
equipment to rupture, malfunction or start unexpectedly and result in
serious injury. PACEMAKER WARNING. You are in the
presence of magnetic fields which may
interfere with the operation of certain
pacemakers.HIGH PRESSURE CONSIDERATION. High pressure can cause serious
injury. Relieve all pressure before servicing. Spray from the gun,
hose leaks or ruptured components can inject fluid into your body
and cause extremely serious injury.
KEEP EQUIPMENT GUARDS IN PLACE.
Do not operate the equipment if the
safety devices have been removed.
STATIC CHARGE. Fluid may develop a static charge that must be
dissipated through proper grounding of the equipment, objects to be
sprayed and alll other electrically conductive objects in the dispensing
area. Improper grounding or sparks can cause a hazardous condition
and result in fire, explosion or electric shock and other serious injury.
NEVER MODIFY THE EQUIPMENT. Do
not modify the equipment unless the
manufacturer provides written
approval.
PROP 65 WARNING. WARNING: This product contains chemicals
known to the state of California to cause cancer and birth defects or
other reproductive harm.
PINCH POINT HAZARD. Moving parts
can crush and cut. Pinch points are
any areas where ther are moving
parts.
IT IS THE RESPONSIBILITY OF THE EMPLOYER TO PROVIDE THIS INFORMATION TO THE
OPERATOR OF THE EQUIPMENT.
In this part sheet, the words WARNING, CAUTION and NOTE are used to emphasize important safety information as
follows:
WARNING CAUTION NOTE
Hazards or unsafe practices which could result in
severe personal injury, death or substantial property
damage.
Hazards or unsafe practices which could result in
minor personal injury, product or property
damage
Important installation, operation or maintenance
information.
WARNING
Read the following warnings before using this equipment.
READ THE MANUAL. Before operating finishing equipment, read and
understand all safety, operation and maintenance information
provided in the operation manual.
AUTOMATIC EQUIPMENT. Automatic
equipment may start suddenly without
warning.
WEAR SAFETY GLASSES. Failure to wear safety glasses with side
shields could result in serious eye injury or blindness.
PROJECTILE HAZARD. You may be
injured by venting liquids or gases that
are released under pressure, or flying
debris.
DE-ENERGIZE, DE-PRESSURISE, DISCONNECT AND LOCK OUT ALL
POWER SOURCES DURING MAINTENANCE. Failure to de-energize,
disconnect and lock out all power supplies before performing
equipment maintenance could cause serious injury or death. KNOW WHERE AND HOW TO SHUT
OFF THE EQUIPMENT IN CASE OF AN
EMERGENCY.
NOISE LEVELS. The A-weighted sound level of pumping and spray
equipment may exceed 85 dB(A) depending on equipment settings.
Actual noise levels are available on request. It is recommended that
ear protection is worn at all times while equipment is in use.
PRESSURE RELIEF PROCEDURE.
Always follow the pressure relief
procedure in the equipment instruction
manual.
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EN
Nominal pump stroke: 50mm [1.97 ins]
E2-15 Maximum fluid pressure: 20 bar [290psi]
E2-15 Nominal flow volume / cycle: 0.375 l [0.10 US gal]
E2-15 Fluid Output @ 20 HZ [10 cycles/min] 3.75 l/m [1.0 US gal/m]
E2-15 Fluid Output @ 80 HZ [40 cycles/min] 15.0 l/m [4.0 US gal/m]
Fluid inlet connection: 1'' Sanitary
Fluid outlet connection: 1'' Sanitary
Gearbox Ratio: 56:1
Gearbox Oil (EU Model)
EP ISO VG 220 Mineral Oil
1.7 Liters (0.45 US Gall)
Gearbox Oil (USA Model) SHC 630 Synthetic Oil
AC Induction Electric Motor- EU Model 400V 3PH 0.75 kW @ 50HZ
0.75 kW 4Pole 1400 RPM EEx d 11B T3
0.75 kW 4Pole 1400 RPM - Japan Model Rated 20 to 80 Hz (c/w thermisters)
AC Induction Electric Motor - USA Model
460V 3PH 1 Hp @ 60HZ
Class 1, Group D.
Rated 20 to 80 Hz (c/w thermisters)
Total Weight of Pump (inc electric motor) 80 kg [176 lbs]
Max. Inlet Pressure 7 bar [101 psi]
SPECIFICATION
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EN
Dimensions and Mounting Details
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EN
Installation – General
The E2-15 AFP Pump Units are designed for location in Zone 1 Hazardous areas, ATEX Category 2. Electrical
connections must be in accordance with Local regulations for installation in Hazardous areas.
It is recommended that a Local Control Box is positioned in close proximity to the pump, as a convenient local
Start / Stop facility and Junction box. The main Pump Control Panel must be positioned within an Electrically Safe
Area.
A Pressure switch (and/or Pressure relief valve) must be connected to the outlet manifold port and set to stop the
pump (or relieve the fluid pressure) in the event of the system overpressure e.g. blocked paint filter. This is
necessary to protect the Pump mechanics from overload. An adapter to mount a pressure switch and pressure
sensor is available, see accessories.
It is recommended that the switch setting is set to 1 bar (14.5 psi) above the maximum required pressure. The
maximum Pressure setting the pressure switch should be set to is 21 bar (305 psi).
The pressure switch must be fitted and functioning correctly before the pump is put into use otherwise Pump
warranty may be invalidated.
Attach suitable hoses (20 bar maximum working pressure) to the inlet and outlet connections. E.g. 28 mm NB
Inlet and 25 mm NB Outlet hose.
Secure the Pump assembly to the floor (or purpose designed support steelwork) using the 4 off Ø10 mm holes in
the base of the pump support frame.
Ensure adequate air space around the Pump for maintenance and electric motor cooling requirements.
Ensure the gearbox is filled with oil. (The gearbox is filled with the correct amount of oil at the factory)
NOTE: If the gearbox unit will be inactive for nine months or more, prepare and store gearbox in accordance with
gearbox long term storage guidance at the end of this manual, to reduce risk of internal corrosion and early
failure.
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EN
Electric Motor
Electric Motors for hazardous areas are specially designed to comply with official regulations concerning the risk
of explosion. If improperly used, badly connected, or altered no matter how minor, their reliability could be in
doubt.
Standards relating to the connection and use of electrical apparatus in hazardous areas must be taken into
consideration. Only trained personnel familiar with these standards should handle this type of apparatus.
The Pump Frame must be wired to a
suitable earth ground to ensure that there is
no possibility of static build up
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EN
Installation – Electrical
Inverter
The pump cycle rate and thus the fluid output is controlled by adjusting the motor speed, this is achieved by
changing the electrical frequency input to the motor between the range of 20 and 80 Hz.
A suitable 3PH AC inverter must be used to control the motor speed.
Where the customer provides a suitable inverter then the following parameters are to be used.
Important! The electric motor is certified for use in a hazardous area between frequencies of 20 Hz
an 80 Hz, therefore it is essential that this range cannot be inadvertently exceeded by the operator
as this will invalidate the certification and use of the electric motor.
2 A
400 V
1440 RPM
0.81
78%
50 Hz
Maximum Hz output
Minimum Hz output
Acceleration Ramp
Deceleration Ramp
Rated Motor Power
Rated Motor Current
Rated Motor Voltage
Rated Motor speed
Rated Motor Power Factor
Rated Motor Efficiency
Rated Motor Frequency
Required European Inverter Settings Value
Application Criteria
In a general manner inverters can be connected directly to the power supply line without line reactors. But in this
case, ensure the following:
To prevent damage to the inverter and to ensure its expected life, minimum line impedance that introduces a
voltage drop of 1%, as a function of the motor load, should be used. If the line impedance (transformers +
wirings) is lower than these values, it is recommended to use line reactor.
80 Hz
20 Hz
5 Seconds
0.1 Seconds
0.75 kW
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EN
20
25
30
35
40
45
50
Cam rotation must be clockwise.
Set the pump speed to the minimum frequency 20 HZ and. Inspect for any leaks. After 3-4 minutes run the pump
at 60-80 Hz to remove any air from the inlet & outlet pipework. Run pump for 10 minutes. Reduce speed to 30
Hz and slowly increase pressures, checking for leaks, after testing set pump to open or closed loop as required.
Set the pump cycle rate to achieve the required paint volume and then adjust the system back pressure regulator
to achieve the desired system fluid pressure.
Refer to Fluid Output Table for comparison of fluid output relative to Inverter frequency and Pump cycle rate.
The return line ‘back pressure’ regulator responds to the changes in system fluid flow demand, (due to variable
paint usage) by dynamically adjusting the paint flow rate returning to the system paint tank, thus maintaining the
set pressure.
Fluid Flow Rate US
Gall/min
Pump Speed
Cycles/min
Pump Speed
Cycles/min
3.75
Before starting:
System Operation
Check the gearbox oil level, top up as necessary with the correct grade (see
maintenance section) and that the gearbox ventilator is fitted.
Ensure all electrical and mechanical connections are correctly made.
All required interlocks are tested and operational.
Suitable material for pumping is available at the suction hose.
The outlet connection is not blocked or isolated by any valves.
2.25
2.50
2.75
3.00
3.25
3.50
3.75
4.00
10.0
12.5
15.0
17.5
20.0
22.5
25.0
27.5
30.0
32.5
35.0
37.5
40.0
55
60
65
70
75
80
Motor Speed Fluid Output Table
Motor Speed
HZ
4.69
5.62
6.56
7.50
8.44
9.37
10.31
11.25
12.19
13.12
14.06
15.00
1.00
1.25
1.50
1.75
2.00
77-3227 R2.1 (05/2025) 11/36 www.binks.com
EN
1
1
1
1
1
1
1
Parts List – E2-15 AFP PUMP ASSEMBLY
ITEM PART No. REMARKS
1
2 & 3
2
E2-15AFP PUMP
0.75kW ATEX MOTORGEARBOX (EU)
GEARBOX (USA)
GEARBOX (JAPAN)
0.75KW ELECTRIC MOTOR (JAPAN)
1 HP ELECTRIC MOTOR (USA)
1 HP ELECTRIC MOTOR (USA)
QTYDESCRIPTION
BALDOR
MARATHON
2
3
3
3
194919
193090
193091
193092
193093
193118
If the gearbox unit will be inactive for nine months or more, prepare and store gearbox in accordance with
gearbox long term storage guidance at the end of this manual, to reduce risk of internal corrosion and early
failure.
NOTE:
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EN
E2-15 AFP PUMP ASSEMBLY
77-3227 R2.1 (05/2025) 13/36 www.binks.com
EN
2
4
4
8
4
8
12
12
2
6
2
2
2
1194189
Parts List – E2-15 AFP PUMP ASSEMBLY
ITEM PART No. DESCRIPTION QTY REMARKS
10
11
13
14
15
16
17
18
BOTTLE
M8 SPRING WASHER
M8 HEXAGON NUT
Ø10 SPRING WASHER (STST)
Ø8 WASHER
M10 x 35 CAP HD SCREW
1 & 1 1/2 SANITARY CLAMP
1 SANITARY GASKET PTFE
21
22
23
24
25
26
207-12333
165108
163144
165123
165134
165947
192009
192206
194558
194109
194182
194186
194188
COVER WITH FIXINGS
1 SANITARY ELBOW
BOTTLE ADAPTOR
MANIFOLD
E2-15 AFP FLUID SECTION ASSY
E2-15 AFP MECHANICAL ASSY
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EN
E2-15 AFP PUMP ASSEMBLY
77-3227 R2.1 (05/2025) 15/36 www.binks.com
EN
4
4
6
4
4
2
4
4
4
4
4
2
2
4
4
2
2
2
2
2
1
2
2
2
2
1
2
2
1
1
4
4
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Parts List – 194189 MECHANICAL ASSEMBLY
ITEM PART No. DESCRIPTION QTY REMARKS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
28
29
30
31
32
33
160524
163161
163921
164471
165044
165100
165108
165123
165351
165661
165667
165958
165959
177020
192400
192441
192551
192650
192668
192849
192854
192860
192869
192870
192872
11
194540
DVX-364
CARRIAGE SPRING
M8 AEROTIGHT NUT - STST
M6 x 25 CAP HD SCREW
M10 x 20 CAP HD SCREW
M12 SPRING WASHER
M16 SPRING WASHER
M8 SPRING WASHER
Ø10 SPRING WASHER
M12 x 50 HEX HEAD BOLT
M8 x 20 - GRUBSCREW
M8 x 50 GRUBSCREW
M6 x 20 HEX HD SCREW (BRASS)
M6 WASHER (BRASS)
M8 MUDGUARD WASHER
SPRING RETAINING WASHER
M16 EYE BOLT
HEXAGON PLUG – 1/4 BSP
1/8 x 45° GREASE NIPPLE
SHAFT CLAMP ASSY
CARRIAGE ASSEMBLY
MAIN BODY MACHINING
MOUNTING FRAME
LINEAR SPRING PIN
GREASE BULKHEAD
LINEAR BEARING ROD
192876
INTERNAL
SPIDER ONLY
26 192875 DRIVE SHAFT COUPLING 1
192878
192880
193130
193695
194198
8 x 7 x 30 KEY
Ø6 GREASE HOSE
1/8 – 6mm ELBOW
Ø30 SHAFT COUPLING SPACER
E2-15 BELL HOUSING ASSEMBLY
COVER SPACER
M8 x 20 CAPHEAD SCREW
27
77-3227 R2.1 (05/2025) 16/36 www.binks.com
EN
194189 MECHANICAL ASSEMBLY
77-3227 R2.1 (05/2025) 17/36 www.binks.com
EN
1
6
8
6
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1/8 x 45° GREASE NIPPLE
M30 BEARING LOCKNUT
CONSTANT VELOCITY CAM
BELL HOUSING MACHINING
TOP SHAFT
BOTTOM SHAFT
TOP BEARING CAP
BOTTOM BEARING CAP
BOTTOM BEARING HOUSING
Ø30 x Ø72 x 30.2 BALL BEARING
Ø25 x Ø52 ROLLER BEARING
Parts List – 194198 BELL HOUSING CAM ASSEMBLY
ITEM PART No. DESCRIPTION QTY REMARKS
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
162709
192873
192874
Ø30 x Ø42 x 7 SEAL
M5 x 16 CAP HD SCREW
M8 x 50 CAP HD SCREW
M5 x 25 CAP HD SCREW
M25 BEARING LOCKNUT
163960
165558
165972
165974
192650
192703
192850
192853
192855
192856
192857
192858
192859
77-3227 R2.1 (05/2025) 18/36 www.binks.com
EN
194198 BELL HOUSING CAM ASSEMBLY
CAM FACE MARKED TOP MUST
FACE TOP SHAFT
REMOVE INNER RACE.
PRESS OUTER RACE WITH ROLLERS INTO
HOUSING WITH TOOL 193122.
GREASE INNER RACE INSIDE AND OUTSIDE
SURFACES WITH 502375.
SLIDE INNER RACE ONTO SHAFT.
77-3227 R2.1 (05/2025) 19/36 www.binks.com
EN
12
1
2
4
1
1
2
1
1
1
1
4
2
166156
192392
192661
LINEAR BEARING HOUSING
LINEAR BEARING CARRIAGE
CARRIAGE ADAPTOR
CAM FOLLOWER PIN
FOLLOWER NUT WASHER
Ø25 LINEAR BEARING
9 x 12 x 14 LINEAR BEARING
Parts List – 192849 CARRIAGE ASSEMBLY
ITEM PART No. DESCRIPTION QTY REMARKS
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
162734
163159
165542
192851
192852
192861
192862
192863
192871
193112
Ø41 x 1.78 SECTION 'O' RING
M12 PREVAILING TORQUE NUT
M6 x 12 CAPHEAD SCREW
Ø46 EXTERNAL CIRCLIP
Ø47 CAM FOLLOWER
1/8 – 6mm PUSH IN ELBOW
77-3227 R2.1 (05/2025) 20/36 www.binks.com
EN
192849 CARRIAGE ASSEMBLY
77-3227 R2.1 (05/2025) 21/36 www.binks.com
EN
1
1
1
4
4
1
4
4
4
4
4
2
5
1
1
2
1
1
1
1
1
Parts List – 194188 FLUID SECTION ASSEMBLY
ITEM PART No. DESCRIPTION QTY REMARKS
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
41-4404
41-4415
162844
163921
163952
164031
165087
165108
165123
165947
165990
192382
192712
192825
192827
192833
193245
194105
194178
194179
194187
BALL CAGE
PISTON BOLT SEAL
PISTON SEAL
M6 x 25 CAP HD SCREW
M6 x 20 CAP HD SCREW
½ UNF x 1 LONG HEX HD SCREW
M6 SPRING WASHER
M8 SPRING WASHER
Ø10 SPRING WASHER
M10 x 35 CAP HD SCREW
M8 x 55 CAP HD SCREW
Ø25.4 BALL
O-RING Ø37.82 x 1.78 PTFE
INLET CYLINDER
OUTLET CHECK
SEAT
¼ BRASS SILENCER
CERAMIC PISTON
OUTLET CYLINDER MACHINING
INLET ADAPTOR MACHINING
E2-15 AFP SHAFT & BELLOWS ASSY
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EN
194188 FLUID SECTION ASSEMBLY
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EN
1
1
1
1
1
ITEM PART No. DESCRIPTION QTY REMARKS
125
126
127
128
129
192374
192579
192627
192628
194185
RETAINING NUT
KNIFED BELLOWS
BELLOWS SPACER
SHAFT SEAL
PISTON SHAFT
Parts List – 194187 SHAFT & BELLOWS ASSEMBLY
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194187 SHAFT & BELLOWS ASSEMBLY
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Maintenance – General
Maintenance Schedule
Inspection Operation
Daily Check for any fluid leakage.
Weekly
Check for any excessive mechanical noise
Check for excessive fluid pressure pulsation
3 Monthly
Grease Cam Follower Bearings (2 off) with 502375 grease while the pump is running.
Inject about 8 full strokes from a standard grease gun fitted with a standard collet
connector.
Grease Main Shaft Bearing with 502375 grease.
Check Gearbox Oil Level.
Inspect Linear Bearings (96), Rod (25), Cam (72) and Cam followers (89) for excessive
wear, replace if excessive wear can be felt or seen.
6 Monthly
Inspect Piston (117) and replace if damaged.
Replace Piston Seals (102), Bellows (126).
Inspect Piston & Outlet Ball Checks, replace as necessary.
Annually
Replace main shaft bearings. Linear Guide Bearings, Guide Rails and Cams if excessive
wear can be seen.
Every 5 Years
Maintenance – Initial Run Period
Following approximately 1 month running of the pump remove the cover and grease all bearings.
Remove any excess grease and any dust particles present in the cam area, (Any particles present are from the
cam follower tyre, this is a normal function of the bearing ‘bedding in’ with the cam surface).
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When it is not possible to make the repairs of Ex motors at the manufacturer’s plant, the outside workshops,
deputed to this task, must be endowed by the necessary capability, including:
- Sufficient technical knowledge of these motors.
- Factory equipment with tooling and facilities, suitable to make repairs.
- Quality control department, for the checks and the tests, requested after repairs.
- For the Ex motors the repairs of parts, directly involved on the protection against the explosion risk, must be
done without any modification to the original motor design.
Lubrication
Check the oil level every 3,000 hours or 6 months top up if applicable.
Replace gearbox oil as per Gearbox manufacturer’s instructions (ATEX regulations).
Never mix different oil types.
Electric Motors
Maintenance of Ex Motors - are reported by EN 60079-17 standard, in particular:-
- The electric connections must be correctly locked to avoid resistance-increases, with consequent contact
overheating.
- The insulation air-distance and the surface-distance between conductors, required by the standards, must be
respected.
- All the screws, used to assemble the parts of the motors and of the terminal box, must be completely tightened.
- The replacement of seals and of components for cable entrance would be made using spare parts, supplied
from the manufacturer, in order to guarantee the original type of protection.
- The Ex joint surfaces have not to be machined and it is not allowed to insert, between them, any kind of seals,
not foreseen or supplied from the manufacturer. The join surfaces have just to be cleaned and, in order to avoid
corrosion or water entrance.
Repair procedures of the Ex motors - are reported by IEC 79-19 standard.
Maintenance – Gearbox / Motor
Wait until the unit has cooled sufficiently after stopping and isolation.
Gearbox
Every 1000 hours verify the good condition of oil seals and gaskets.
Oil Plugs / Ventilator
Remove the ventilator plug prior to removing level and/or drain plug.
The gearbox is supplied factory fitted with (see chapter 1.3) oil, only ‘top up’ with the same type of oil and never
overfill as this may cause overheating and leakage. Check the ventilator is clean and fitted correctly.
If changing the oil place a suitable container underneath the plug for draining.
Note: It is recommended that the oil should be warm (40-50º C) to facilitate easier draining.
After filling with fresh oil refit the ventilator, level and/or drain plugs and clean up any oil spillage.
Not applicable for sealed for life units.
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Fault Finding
Mechanics
RemedyPossible CauseSymptom
Gearbox Output shaft does not
rotate, even though the motor is
running.
Drive between shafts in the gear unit
interrupted
Return the unit for repair and replace
gearbox
b) Defective gasket.
c) Gear unit not ventilated.
a) Defective gasket on gear unit
cover.
b) Return gearbox.
a) Retighten screws on gear unit
cover.
c) Check vent is clean/fitted and not
the transportation plug.
Gearbox Oil leaking.
• from the gear unit cover.
• from the motor flange.
• from the gear unit flange.
• from the output oil seal.
Fluid Section
Symptom Possible Cause Remedy
a) Air entering the suction
hose/manifold.
b) Worn piston seals.
c) Ball checks not seating correctly.
b) Replace piston seals.
a) Check o-rings and hose
connections.
c) Inspect, clean/replace balls/seats.
Pump will not ‘Prime’.
a) No power.
b) Inverter Unit or safety interlocks
‘tripped’.
a) Check electrical supply
b) Check inverter and fault
conditions
Pump will not run.
Gearbox Oil leaking from ventilator. Unit Overfilled with oil. Check and correct the oil level
Cam Followers bearing generating
heat / noise.
Noisy Changeover.
Bearing needs lubrication.
Grease bearing or replace if damage
is too great.
a) Spring tension insufficient.
Carriage does not maintain contact
with cam.
b) Fluid seal friction or piston
movement prevented.
a) Check and replace springs.
b) Check fluid section.
Coupling spider worn. Replace green spider coupling.
c) Replace bearings.c) Cam follower worn.
Excessive Pressure Pulsation.
a) Worn piston seals.
b) Ball checks not seating correctly.
a) Replace piston seals.
b) Inspect, clean/replace balls/seats.
Pump runs but lack of pressure.
Paint leaking from inside cover.
Bellows seal failure. Replace bellows seal
Check Piston seal, replace as
necessary.
a) Ball checks not seating correctly.
b) Main shaft bearings worn. b) Replace bearings.
a) Inspect, clean/replace balls/seats.
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EN
1.
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4.
Testing and Lubricating
Testing and Lubrication (Qualified personnel only)
Connect pump to paint system.
Connect electric motor to a suitable electrical supply.
Fit the gearbox vent plug.
Turn on paint system and set back pressure regulator to zero.
Turn the pump on at the local isolation mounted switch. Important – Never allow the pump to run with
a closed (‘valved off’) inlet or outlet connection.
Allow the pump to run for about 10 minutes between 60 to 80Hz to ensure any trapped air is correctly
vented. Check for any leaks and mechanical noises.
While running apply (502375) grease to cam follower bearings, 8 strokes of a standard ‘cartridge’ grease
gun (502373).
While running apply (502375) grease to main shaft bearing (40 strokes of a grease gun on a new bearing
and 6 pumps on a bearing in current use)
Run the pump at 20 cycles/min (50 HZ) and increase the back pressure to 10 Bar and run for 1 hour.
Check for any leaks and mechanical noises.
Fluid Drain Down
Always wear protective eyewear, gloves, clothing and respirator as recommended by the fluid and solvent
manufacturer.
Stop the pump (turn off the electric motor); isolate the paint supply and place a suitable container
underneath the hose to prevent spillage.
Disconnect the outlet hose and position securely into a suitable container.
Start the pump and run at slow speed (20Hz) for 1 minute. The pump will now have most of the paint
removed; however, some material will remain within the fluid cylinders and manifolds.
If required to finally remove any paint from the pump, place the supply hose in a compatible solvent and
run the pump until sufficiently clean.
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Spare Parts List
ITEM PART No. REMARKSDESCRIPTION
Recommended Spare Parts and Kits for E2-15 AFP Pumps
Check Main Parts List for details of individual Kit Contents
(72)
(117)
(89)
(96)
(126)
Constant Velocity Cam
Ø70 AFP Piston.
Cam Follower Bearing
Linear Bearing
Bellows (fluid section)
Fluid Section Seal Kit
Wet section overhaul Kit
Main Bearing Overhaul Kit
192850
194105
192392
192871
192579
250714
250716
250642
#
#
#
#
#
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Special Assembly Tools Required
PART No. DESCRIPTION REMARKS
Top Bearing Locknut Tool
Bottom Bearing Locknut Tool
Top Bearing Press Tool
Bottom Bearing Press Tool
Bellows Assembly Tool
193119
193120
193121
193122
502785
FOC with a New
Pump
M8 Torx Security Screwdriver for Cover192450
¾ BSP/NPS Outlet
1 Sanitary Outlet
¾ NPT (f) Outlet
Smart Card
Local Isolation Box
Electrical Panel for Single Pump Operation
Pressure Switch
Sensor Manifold
Pressure Sensor (4-20 mA / 0-25 Bar)
Grease Gun for Cam Follower (& Main Bearings)
Grease for Cam Follower (& Main Bearings)
1 Sanitary Gasket
1 Sanitary Clamp
Pressure Relief Valve – 22 Bar
Pressure Relief Valve – 22 Bar
Pressure Relief Valve – 22 Bar
192800
502371
502483
502144
194495
192547
502373
502375
192206
192009
PRV22-U-10
PRV22-S-10
PRV22-N-10
PART No.
Accessories
REMARKSDESCRIPTION
Accessories / Maintenance
V3.0
Inc Smart Card
Pressure feedback
Collet Connector
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EN
● For storage up to three years: relative humidity must be reduced to less than 50% in addition to
the above requirements.
● If the unit has been stored for more than two years, and / or the unit has experienced temperature
variation exceeding those above, the lubricant must be replaced before use.
● After two years in storage or inactivity, the gearhead must be rotated manually to avoid failure of
the oil seals.
● For complete details see the gear unit operating and assembly instructions.
Gearbox Long Term Storage
Storage or inactivity for over nine months
Without taking additional storage measures, internal components such as bearings and gears will start
to rust due to a lack of oil circulation and / or condensation. This will result in accelerated wear during
operation.
Gearboxes stored over 9 months that have not received the following long term storage
measures, will result in the voiding of the warranty.
Necessary long term storage measures (for up to 2 years):
● Rust inhibitor is applied to exposed connecting drive shaft surfaces.
● Stored in a dry environment not exposed to direct sunlight or other ultra-violet light sources.
● Within a temperature range of -5°C to +40°C [23°F to 104°F]and relative humidity of less than
60%.
● Protected against damage by insects and contact with aggressive or corrosive substances or
atmospheres.
● Protected from the risk of falling or being fallen on to.
● In an environment free from vibration or oscillation.
● The unit must be totally filled up for the duration of storage with a compatible
polyglycol synthetic oil - lubricant type, viscosity and quantity are indicated by details on
the gearbox serial plate.
● The sealing band in the vent plug must not be removed. The unit must be sealed tight.
● A warning label must be applied to the unit to indicate the gearbox has been totally filled and must
be drained to the correct level before operation.
Storage for over two years:
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NOTES
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NOTES
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WARRANTY POLICY
This product is covered by Binks materials and workmanship limited warranty.
The use of any parts or accessories, from a source other than Binks, will void all
warranties. Failure to reasonably follow any maintenance guidance provided, may
invalidate any warranty.
For specific warranty information please contact Binks.
For technical assistance or to locate an authorised distributor, contact one of our
international sales and customer support locations below.
REGION BINKS CONTACT
Americas Tel: 1-888-992-4657
Europe, Africa, Middle East Tel: +44 (0)1202 571 111
India marketingroa@binks.com
China Tel: +8621-3373 0108
Korea Tel: +82313663303
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Australia Tel: +61 (0) 2 8525 7555
WARRANTY PAGE
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Binks is a global leader in innovative finishing technologies. Binks reserves the right to modify
equipment specifications without prior notice.
Binks®, DeVilbiss®, and Ransburg® are registered trademarks of Binks US, LLC.
© 2025 Binks US, LLC. All rights reserved.
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Betriebsanleitung für
Elektrische Pumpe E2-15 AFP
• Modell 104125 (EU-Modell)
• Modell 104135 (US-Modell)
• Modell 104134 (Japanisches Modell)
Betriebsanleitung
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Betriebsanleitung
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Technische Daten
Pumpennennhub
50 mm [1,97 Zoll]
E2-15 Maximaler Flüssigkeitsdruck
20 bar [290 psi]
E2-15 Nominales Durchflussvolumen / Zyklus
0,375 Liter [0,10 US-Gall.]
E2-15 Flüssigkeitsausgabe bei 20 Hz [10
Zyklen/Min.]
3,75 Liter/Min. [1,0 US-Gall./Min.)
E2-15 Flüssigkeitsausgabe bei 80 Hz [40
Zyklen/Min.]
15,0 Liter/Min. [4,0 US-Gall./Min.]
Einlass-/Auslassanschlüsse für Flüssigkeit
1 Sanitär
Getriebeübersetzung
56:1
Getriebeölmenge (Mineralöl EP ISO VG 220)
(EU-Modell)
1,7 Liter [0,45 US-Gall.]
Getriebeölmenge (Synthetisches Öl SHC 630)
(US-Modell)
Liter [US-Gall.]
Elektrischer Induktionsmotor mit Wechselstrom –
EU-Modell
0,75 kW 4 Pole 1400 U/min
(0,75 kW 4 Pole 1400 U/min – Japanisches
Modell)
400 V 3 PH 0,75 kW bei 50 Hz
EEx d 11B T3
Ausgelegt für 20 bis 80 Hz [mit
Thermistoren]
Elektrischer Induktionsmotor mit Wechselstrom –
US-Modell
460 V 3 PH 1 PS bei 60 Hz
Klasse 1, Gruppe D.
Ausgelegt für 20 bis 80 Hz [mit
Thermostaten]
Gesamtgewicht der Pumpe (mit Elektromotor)
80 kg [176 lb]
Max. Einlassdruck
7 bar [101 psi]
Betriebsanleitung
Seite 4 von 28 77-3227-R1.0
WARNUNG
Arbeitssicherheitsvorschriften
Dieses Produkt wurde nach modernen technologischen Standards gebaut und ist betriebssicher. Im Falle einer falschen Verwendung
durch ungeschulte Personen oder bei nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch kann es jedoch zu Schäden kommen.
Die vor Ort geltenden Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften gelten unter allen Umständen für den Betrieb dieses Produkts.
Bei der Installation und beim Betrieb dieses Produkts sowie bei Wartungs-, Reparatur- und Reinigungsarbeiten sind die internationalen,
nationalen und betriebsinternen Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Diese Anleitung muss von den für dieses Produkt verantwortlichen Personen gelesen, verstanden und in allen Punkten eingehalten
werden. Zweck dieser Betriebs- und Wartungsanleitung ist die Gewährleistung eines störungsfreien Betriebs. Daher wird empfohlen,
diese Anleitung vor der Inbetriebnahme sorgfältig durchzulesen. Binks PCE übernimmt keine Verantwortung für Schäden oder
Störungen, die sich aus der Nichteinhaltung der Bedienungsanleitung ergeben. Die vollständige oder auszugsweise Vervielfältigung,
Verteilung, Verwendung für gewerbliche Zwecke oder Weitergabe an Dritte dieser Anleitung einschließlich der Vorschriften und
technischen Zeichnungen ist ohne Zustimmung von Binks PCE nicht gestattet.
Wir behalten uns das Recht vor, Zeichnungen und Spezifikationen ohne Vorankündigung zu ändern, sofern dies zur technischen
Verbesserung dieses Produkts erforderlich ist.
Gefahr durch Gerätemissbrauch
Missbrauch des Geräts kann zu einem Riss im Gerät oder einer Fehlfunktion führen und schwere Verletzungen
verursachen.
• Dieses Gerät ist nur für den professionellen Einsatz geeignet.
• Lesen Sie alle Anweisungen, Markierungen und Warnhinweise, bevor Sie das Gerät einsetzen.
• Verwenden Sie das Gerät nur für den vorgesehen Zweck.
• Verändern oder modifizieren Sie das Gerät keinesfalls. Verwenden Sie nur Originalersatzteile und -zubehör von
Binks PCE.
• Überprüfen Sie das Gerät täglich. Abgenutzte oder beschädigte Teile sind umgehend zu reparieren oder
auszuwechseln.
• Der auf dem Gerät oder in den technischen Daten für Ihr Gerät angegebene maximale Betriebsdruck darf nicht
überschritten werden. Der maximale Arbeitsdruck der Gerätekomponente mit dem niedrigsten Druck in Ihrem
System darf nicht überschritten werden.
• Verwenden Sie Flüssigkeiten und Lösungsmittel, die mit den Material führenden Teilen des Geräts kompatibel
sind. Beachten Sie den Abschnitt technische Daten in allen Anleitungen. Machen Sie sich mit den
Warnhinweisen der Hersteller von Flüssigkeiten und Lösungsmitteln vertraut.
• Achten Sie darauf, die Schläuche von stark frequentierten Bereichen, scharfen Kanten, beweglichen Teilen und
heißen Oberflächen fernzuhalten. Die Schläuche dürfen keinen Temperaturen über 82 °C (180 °F) oder unter -
40 °C (-40 °F) ausgesetzt werden.
• Unter Druck stehende Geräte nicht anheben.
• Beachten Sie alle geltenden lokalen, staatlichen und nationalen Brandschutz-, Elektro- und
Sicherheitsvorschriften.
Betriebsanleitung
Seite 5 von 28 77-3227-R1.0
Brand- und Explosionsgefahr, elektrische Gefährdung
Eine falsche Erdung des Geräts, schlechte Belüftung, offenes Feuer oder Funken können eine Gefahrensituation
verursachen und zu einem Brand,
einer Explosion oder Stromschlag führen.
Bei vorschriftsgemäßer Installation und vorschriftsgemäßem Betrieb ist die Pumpe für einen Betrieb in
explosionsgefährdeten Bereichen entsprechend Zone 1 (Europa) & Division 1 (Nordamerika) zugelassen. (ATEX
Kat 2)
• Installation, Betrieb und Wartung von Elektrogeräten darf ausschließlich durch geschultes, qualifiziertes
Personal, das die in dieser Anleitung angegebenen Anforderungen genau versteht, erfolgen.
• Erden Sie das Gerät und alle anderen elektrisch leitenden Objekte im Sprühbereich. Führen Sie einen
Erdungstest mit einem Ohmmeter durch, um sicherzustellen, dass die Erdungskontinuität 1 Ohm oder weniger
beträgt.
• Während der Motor unter Spannung steht sind alle Abdeckungen geschlossen zu halten.
• Wenn Sie statische Funken oder einen Stromschlag feststellen, wenn Sie das Gerät verwenden, hören Sie
sofort mit dem Sprühen/der Farbabgabe auf. Verwenden Sie das Gerät erst wieder, wenn Sie das Problem
ermittelt und behoben haben.
• Sorgen Sie für eine gute Belüftung, damit sich keine leicht entzündbaren Dämpfe aufgrund von Lösungsmitteln
oder der gepumpten Flüssigkeit entwickeln können.
• Entfernen Sie jeglichen Unrat, vor allem Lösungsmittel, Lappen und Benzin aus dem Pumpbereich.
• Nehmen Sie alle Geräte im Pumpbereich vom Netz.
• Löschen Sie offene Flammen oder Zündflammen innerhalb des Sprüh-/Abgabebereichs.
• Im Sprüh-/Abgabebereich nicht rauchen.
• Während des Betriebs oder bei Vorhandensein von Dämpfen dürfen im Sprüh-/Abgabebereich keine
Lichtschalter ein- oder ausgeschaltet werden.
Betriebsanleitung
Seite 6 von 28 77-3227-R1.0
WARNUNG
LESEN SIE DIE ANLEITUNG
Vor dem Betrieb von Geräten müssen
Sie alle Sicherheits-, Betriebs- und
Wartungsinformationen in der
Betriebsanleitung lesen und
verstehen.
PROP 65 WARNHINWEIS
WARNUNG: Dieses Produkt
enthält Chemikalien, die nach
Kenntnis des Bundesstaates
Kalifornien Krebs und
Geburtsfehler oder sonstige
reproduktive Schäden
verursachen können.
ABSCHALTEN, DRUCK
ABLASSEN, TRENNEN UND
ABSPERREN ALLER
STROMQUELLEN BEIM
AUSFÜHREN VON
WARTUNGSARBEITEN.
Wenn Sie vor der Durchführung von
Wartungsarbeiten am Gerät die
Stromzufuhr nicht abschalten, trennen
und absperren, kann es zu schweren
oder tödlichen Verletzungen kommen.
ACHTUNG HOCHDRUCK
Hochdruck kann zu schweren
Verletzungen führen. Lassen Sie
vor Wartungsarbeiten den
gesamten Druck ab. Durch
undichte Schläuche oder
gerissene Komponenten kann
Flüssigkeit in den Körper
eingespritzt werden, was zu
schweren Verletzungen führen
kann.
BENUTZERSCHULUNG
Alle Bediener müssen vor dem
Einsatz des Gerätes geschult werden.
KENNTNISSE, WO UND WIE
DAS GERÄT IN EINEM
NOTFALL AUSGESCHALTET
WIRD
LASSEN SIE
GERÄTESCHUTZVORRICHTUNGEN
AM GERÄT
Setzen Sie das Gerät nicht ein, wenn
die Sicherheitsvorrichtungen entfernt
wurden.
LÄRMGEFAHR
Sie können einen Hörschaden
erleiden. Das Tragen eines
Gehörschutzes kann beim
Einsatz dieses Geräts erforderlich
sein.
GESCHOSSGEFAHR
Sie können durch Flüssigkeiten oder
Gase, die unter Druck austreten, oder
durch herausgeschleuderte
Rückstände verletzt werden.
AUTOMATISCHE GERÄTE
Automatische Geräte können
plötzlich und ohne Warnung
anlaufen.
EINKLEMMGEFAHR
Bewegliche Teile können Quetsch-
und Schnittverletzungen verursachen.
Einklemmgefahr besteht grundsätzlich
in allen Bereichen, in denen sich
bewegliche Teile befinden.
TRAGEN SIE EINE
SCHUTZBRILLE
Wenn Sie keine Schutzbrille mit
Seitenschutz tragen, können Sie
schwere Augenverletzungen
erleiden oder sogar erblinden.
MAGNETFELD VORHANDEN
Sie befinden sich in einem
magnetischen Feld, dass die
Funktionalität bestimmter
Herzschrittmacher beeinträchtigen
kann.
GEFAHR DURCH MAGNETE
Vorsicht beim Umgang mit
Magneten. Bringen Sie einen
Magneten nicht in die Nähe eines
anderen Magneten. Dies kann zu
Verletzungen oder Schäden an
den Magneten führen.
Betriebsanleitung
Seite 7 von 28 77-3227-R1.0
Installation – Allgemeines
Die Pumpenaggregate E2-15 AFP sind für die Aufstellung in gefährlichen Bereichen
(Zone 1, ATEX-Kategorie 2) konzipiert. Elektrische Verbindungen müssen gemäß
den lokalen Vorschriften für die Installation in gefährlichen Bereichen erfolgen.
Es wird empfohlen, den Vorortkasten als geeignete lokale Start-/Stoppautomatik und
Anschlusskasten nahe der Pumpe aufzustellen. Das Hauptbedienfeld für die Pumpe
muss in einem elektrisch sicheren Bereich aufgestellt werden.
Ein Druckschalter (und/oder ein Druckbegrenzungsventil) muss am Anschluss des
Auslasskrümmers angeschlossen und so eingestellt werden, dass die Pumpe
angehalten werden kann (oder der Flüssigkeitsdruck entlastet werden kann), wenn
es zu einem Überdruck des Systems kommt, z. B. aufgrund eines verstopften
Farbfilters. Dies ist notwendig, um die Pumpenmechanik vor Überlastung zu
schützen. Ein Adapter zur Installation eines Druckschalters und eines Drucksensors
ist erhältlich, siehe Zubehör.
Es wird empfohlen, den Schalter auf 1 bar [14.5 psi] über dem maximal
erforderlichen Druck einzustellen. Der Druckschalter sollte auf maximal 21 bar
[305 psi] eingestellt werden.
Bevor die Pumpe in Betrieb genommen wird, muss der Druckschalter eingebaut sein
und ordnungsgemäß funktionieren, da andernfalls die Gewährleistung der Pumpe
verlöschen kann.
Schließen Sie geeignete Schläuche [20 bar maximaler Arbeitsdruck] an die Einlass-
und Auslassanschlüsse an. Beispiel: Einlassschlauch 28 mm NB und
Auslassschlauch 25 mm NB.
Befestigen Sie die Pumpenbaugruppe über die 4 gegenüberliegenden 10-mm-Löcher
in der Basis des Pumpenträgerrahmens am Boden (oder einer speziell gefertigten
Trägerstahlkonstruktion).
Stellen Sie für Wartung und Anforderungen an die elektrische Motorkühlung sicher,
dass genügend Luftraum um die Pumpe zur Verfügung steht.
Stellen Sie sicher, dass das Getriebe mit Öl gefüllt ist. (Das Getriebe wird im Werk
mit der korrekten Menge Öl gefüllt)
Betriebsanleitung
Seite 8 von 28 77-3227-R1.0
Elektromotor
Elektromotoren für gefährliche Bereiche sind besonders dafür konzipiert, um die
offiziellen Bestimmungen in Bezug auf das Explosionsrisiko einzuhalten. Sollte der
Motor unsachgemäß verwendet, falsch angeschlossen oder verändert werden –
ganz gleich, wie geringfügig – kann seine Zuverlässigkeit gefährdet sein.
Normen in Bezug auf die Verbindung und Verwendung von elektrischen Geräten in
gefährlichen Bereichen müssen berücksichtigt werden. Nur geschultes Personal, das
mit diesen Normen vertraut ist, sollte diese Art von Geräten bedienen.
Der Pumpenrahmen muss an
ein geeignetes
Bezugspotential
angeschlossen werden, um
statische Aufladung
auszuschließen
M6 SECHSKANTSCHRAUBE
FÜR DIE ERDUNG DER PUMPE
Betriebsanleitung
Seite 9 von 28 77-3227-R1.0
Installation – Elektrisch
Wechselrichter
Die Pumpenzyklusrate und folglich die Flüssigkeitsausgabe werden durch die
Anpassung der Motordrehzahl gesteuert. Dazu wird die elektrische Frequenzeingabe
an den Motor im Bereich von 20 bis 80 Hz geändert.
Es muss ein geeigneter Wechselrichter für 3PH Wechselstrom verwendet werden,
um die Motordrehzahl zu steuern.
Wenn der Kunde einen geeigneten Wechselrichter bereitstellt, müssen die folgenden
Parameter verwendet werden.
Wichtig! Der Elektromotor ist bei Frequenzen von 20 Hz bis 80 Hz für die
Verwendung in Gefahrenbereichen zertifiziert. Es ist deshalb von wesentlicher
Bedeutung, dass der Bediener dieser Frequenzbereich nicht unabsichtlich
überschreiten kann, da dadurch die Zertifizierung und die Verwendung des
Elektromotors ungültig werden.
Erforderliche europäische
Einstellungen für den Wechselrichter
Wert
Maximaler Hz-Ausgang 80 Hz
Minimaler Hz-Ausgang 20 Hz
Beschleunigungsrampe 5 Sekunden
Verzögerungsrampe 0,1 Sekunden
Motor-Nennleistung 0,75 kW
Motor-Nennstrom 2 A
Motor-Nennspannung 400 V
Motor-Nenndrehzahl 1440 U/min
Motor-Nennleistungsfaktor 0,81
Motor-Nenneffizienz 78 %
Motor-Nennfrequenz 50 Hz
Anwendungskriterien
Allgemein können Wechselrichter ohne Netzdrosseln direkt mit der
Stromversorgungsleitung verbunden werden. Stellen Sie in diesem Fall jedoch
sicher:
Um Schäden am Wechselrichter zu vermeiden und seine erwartete Lebensdauer zu
garantieren, sollte eine minimale Leitungsimpedanz verwendet werden, die für einen
Spannungsabfall von 1 % in Abhängigkeit von der Motorlast sorgt. Wenn die
Leitungsimpedanz (Wandler + Verdrahtung) unter diesen Werten liegt, wird die
Verwendung einer Netzdrossel empfohlen.
Betriebsanleitung
Seite 10 von 28 77-3227-R1.0
Systembetrieb
Vor dem Anlauf: -
• Stellen Sie sicher, dass alle elektrischen und mechanischen Verbindungen korrekt
sind.
• Alle erforderlichen Verriegelungen werden getestet und sind betriebsbereit.
• Zum Pumpen geeignetes Material befindet sich am Saugschlauch.
• Die Auslassverbindung ist nicht blockiert oder von Ventilen isoliert.
• Überprüfen Sie den Ölstand des Getriebes und füllen Sie ihn bei Bedarf mit der
richtigen Ölsorte auf (siehe Wartungsabschnitt). Überprüfen Sie, ob der
Getriebelüfter montiert ist.
• Die Nocken müssen sich im Uhrzeigersinn drehen.
Stellen Sie die Pumpendrehzahl auf die minimale Frequenz von 20 Hz ein und achten Sie
auf Undichtigkeiten. Schalten Sie nach 3-4 Minuten die Pumpe auf eine Frequenz von 60-
80 Hz, um mögliche Luft aus den Einlass- & Auslassrohren zu entfernen. Lassen Sie die
Pumpe 10 Minuten laufen. Reduzieren Sie die Drehzahl auf 30 Hz und steigern Sie langsam
den Druck, achten Sie auf Undichtigkeiten und öffnen bzw. schließen Sie nach dem Test den
Regelkreis nach Bedarf.
Stellen Sie die Pumpenzyklusrate so ein, dass die nötige Farbmenge erreicht wird und
stellen Sie dann den Gegendruck so ein, dass der gewünschte Flüssigkeitsdruck im System
erreicht wird.
Beziehen Sie sich auf die Tabelle für den Flüssigkeitsauslass, um den Flüssigkeitsauslass
mit der Wechselrichterfrequenz und der Pumpenzyklusrate zu vergleichen.
Der Regler für den Gegendruck in der Rückleitung reagiert auf Änderungen im benötigten
Flüssigkeitsfluss des Systems (durch variablen Farbverbrauch), indem er die Farbflussrate
zurück zum Farbbehälter dynamisch anpasst und so den eingestellten Druck aufrecht erhält.
Tabelle für den Flüssigkeitsauslass abhängig von der Motordrehzahl
Motor-
drehzahl
Hz
Pumpendrehzahl
Zyklen/Min.
Flüssigkeitsdurchfluss
menge
Liter/Min
Flüssigkeitsdurchfluss
menge US-
Gall./Min.
20 10,0 3,75 1,0
25 12,5 4,69 1,25
30 15,0 5,62 1,5
35 17,5 6,56 1,75
40 20,0 7,50 2,0
45 22,5 8,44 2,25
50 25,0 9,37 2,5
55 27,5 10,31 2,75
60 30,0 11,25 3,0
65 32,5 12,19 3,25
70 35,0 13,12 3,5
75 37,5 14,06 3,75
80 40,0 15,00 4,0
Betriebsanleitung
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Teileliste – PUMPENBAUGRUPPE E2-15 AFP
ELEMENT BESTELLNUMMER BESCHREIBUNG MENGE ANMERKUNGEN
1 PUMPE E2-15 AFP 1
2 193089 GETRIEBE (EU) 1
2 193090 GETRIEBE (USA) 1
2 193091 GETRIEBE (JAPAN) 1
3 192877 ELEKTROMOTOR MIT 0,75 kW (EU) 1
3 193092 ELEKTROMOTOR MIT 0,75 KW (JAPAN) 1
3 193093 ELEKTROMOTOR MIT 1 PS (USA) 1 BALDOR
3 193118 ELEKTROMOTOR MIT 1 PS (USA) 1 MARATHON
Betriebsanleitung
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SCHLÜSSEL
= FETT (AGMD-010)
= DREHMOMENT
Betriebsanleitung
Teileliste – PUMPENBAUGRUPPE E2-15 AFP
ELEMENT BESTELLNUMMER BESCHREIBUNG MENGE ANMERKUNGEN
10 207-12333 FLASCHE 2
11 165108 M8 FEDERSCHEIBE 4
12 164474 M8 x 16 TORX-SCHRAUBE (EDELSTAHL) 4
13 163144 M8 SECHSKANTMUTTER 4
14 165123 Ø10 FEDERSCHEIBE (EDELSTAHL) 8
15 165134 Ø8 Unterlegscheibe 4
16 165947 M10 x 35 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 8
17 192009 1 & 1 1/2 SANITÄRKLEMME 12
18 192206 1 SANITÄRDICHTUNG PTFE 12
19 192440 Ø10,4 „O-RING (ABDECKUNG) 4
20 192485 M8 UNTERLEGSCHEIBE (NYLON) 4
21 192866 ABDECKUNG 2
22 194109 1 SANITÄRWINKEL 6
23 194182 FLASCHENADAPTER 2
24 194186 VERTEILER 2
25 194188
E2-15 AFP
FLÜSSIGKEITSSEGMENTBAUGRUPPE
2
26 194189 E2-15 AFP MECHANISCHE BAUGRUPPE 1
Betriebsanleitung
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SCHLÜSSEL
= LOCTITE
= DREHMOMENT
Betriebsanleitung
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Teileliste – MECHANISCHE BAUGRUPPE 194189
ELEMENT BESTELLNUMMER BESCHREIBUNG MENGE ANMERKUNGEN
30 160524 FAHRWERKSFEDER 4
31 163161 M8 NYLOC-MUTTER – EDELSTAHL 4
32 163921 M6 x 25 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 6
33 164471 M10 x 20 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 4
34 165044 M12 FEDERSCHEIBE 4
35 165100 M16 FEDERSCHEIBE 2
36 165108 M8 FEDERSCHEIBE 4
37 165123 Ø10 FEDERSCHEIBE 4
38 165351 M12 x 50 SECHSKANTSCHRAUBE 4
39 165661 M8 x 20 – GEWINDESTIFT 4
40 165667 M8 x 50 GEWINDESTIFT 4
41 165958 M6 x 20 SECHSKANTSCHRAUBE 2
42 165959 M6 UNTERLEGSCHEIBE 2
43 177020 M8 KOTFLÜGEL-UNTERLEGSCHEIBE 4
44 177021 M8 x 20 HALBRUNDSCHRAUBE 4
45 192400 FEDERHALTERUNGSSCHEIBE 4
46 192441 M16 RINGSCHRAUBE 2
47 192551 SECHSKANTSTIFT – 1/4 BSP 2
48 192650 1/8 x 45 SCHMIERNIPPEL 2
49 192661 1/8R – 6 MM EINDRÜCK-WINKEL 2
50 192668 SCHRUMPFSCHEIBENBAUGRUPPE 2
51 192849 FAHRWERKSBAUGRUPPE 2
52 192854 HAUPTGEHÄUSEBEARBEITUNG 1
53 192860 MONTAGERAHMEN 2
54 192865 ABSTANDSHALTER ABDECKUNG 4
55 192869 LINEARER FEDERSTIFT 2
56 192870 SCHMIERSCHOTT 2
57 192872 LINEARE LAGERSTANGE 2
58 192875 ANTRIEBSWELLENKUPPLUNG 1 Stern 192876
59 192878 8 x 7 x 30 KEIL 1
60 192880 Ø6 SCHMIERSCHLAUCH 2 OHNE ABBILDUNG
61 193695 Ø30 ABSTANDSHALTER WELLENKUPPLUNG 1
62 194198
E2-15 KUPPLUNGSGEHÄUSE- UND
NOCKENBAUGRUPPE 1
Betriebsanleitung
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Teileliste – KUPPLUNGSGEHÄUSE- UND NOCKENBAUGRUPPE 194198
ELEMENT BESTELLNUMMER BESCHREIBUNG MENGE ANMERKUNGEN
65 162709 Ø30 x Ø42 x 7 DICHTUNG 1
66 163960 M5 x 16 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 6
67 165558 M8 x 50 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 8
68 165972 M5 x 25 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 6
69 165974 M25 LAGERSICHERUNGSMUTTER 1
70 192650 1/8 x 45 SCHMIERNIPPEL 1
71 192703 M30 LAGERSICHERUNGSMUTTER 1
72 192850 KONSTANTE GESCHWINDIGKEITSNOCKE 1
73 192853 KUPPLUNGSGEHÄUSEBEARBEITUNG 1
74 192855 OBERE WELLE 1
75 192856 UNTERE WELLE 1
76 192857 OBERER LAGERDECKEL 1
77 192858 UNTERER LAGERDECKEL 1
78 192859 UNTERES KUPPLUNGSGEHÄUSE 1
79 192873 Ø30 x Ø72 x 30,2 KUGELLAGER 1
80 192874 Ø25 x Ø52 ROLLENLAGER 1
MIT WERKZEUG
193119 FESTZIEHEN
MIT DEM WERKZEUG
193121 IN DAS
GEHÄUSE DRÜCKEN
NACH DEM
ANZIEHEN DIE
SCHRAUBEN MIT
DER
JEWEILIGEN ID
MARKIEREN.
FETT
502375
INNEREN RING ENTFERNEN,
DANN MIT 502375
SCHMIEREN.
AUF WELLE SCHIEBEN.
INNEREN RING WIEDER
EINSETZEN.
SICHERUNGSMUTTER
AUFSCHRAUBEN
MIT WERKZEUG
193120
FESTZIEHEN
Betriebsanleitung
Seite 17 von 28 77-3227-R1.0
Teileliste – FAHRWERKSBAUGRUPPE 192849
ELEMENT BESTELLNUMMER BESCHREIBUNG MENGE ANMERKUNGEN
85 162734 Ø41 x 1,78 ABSCHNITT „O-RING 12
86 163159 M12 NYLOC-MUTTER 1
87 165542 M6 x 12 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 2
88 166156 Ø46 EXTERNER SICHERUNGSRING 4
89 192392 Ø47 NOCKENSTÖSSEL 1
90 192661 1/8R – 6 MM EINDRÜCK-WINKEL 1
91 192851 LINEARLAGERGEHÄUSE 2
92 192852 FAHRWERK MIT LINEARLAGER 1
93 192861 FAHRWERKSADAPTER 1
94 192862 NOCKENSTÖSSELSTIFT 1
95 192863 UNTERLEGSCHEIBE FÜR STÖSSELMUTTER 1
96 192871 Ø25 LINEARLAGER 4
97 193112 9 x 12 x 14 LINEARLAGER 2
Betriebsanleitung
Seite 18 von 28 77-3227-R1.0
SCHLÜSSEL
= FETT (AGMD-010)
= LOCTITE
= DREHMOMENT
Betriebsanleitung
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Teileliste – FLÜSSIGKEITSSEGMENTBAUGRUPPE 194188
ELEMENT BESTELLNUMMER BESCHREIBUNG MENGE ANMERKUNGEN
100 41-4404 KUGELKÄFIG 1
101 41-4415 KOLBENBOLZENDICHTUNG 1
102 162844 KOLBENDICHTUNG 1
103 163921 M6 x 25 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 4
104 163952 M6 x 20 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 4
105 164031 1/2-20 X 1 SECHSKANTSCHRAUBE 1
106 165087 M6 FEDERSCHEIBE 4
107 165108 M8 FEDERSCHEIBE 4
108 165123 Ø10 FEDERSCHEIBE 4
109 165947 M10 x 35 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 4
110 165990 M8 x 55 INNENSECHSKANTSCHRAUBE 4
111 192382 Ø25,4 KUGEL 2
112 192712 O-RING Ø 37,82 x 1,78 PTFE 5
113 192825 EINLASSZYLINDER 1
114 192827 AUSLASSABSPERRVENTIL 1
115 192833 SITZ 2
116 193245 SCHALLDÄMPFER MESSING 1/4 1
117 194105 KERAMIKKOLBEN 1
118 194178 BEARBEITUNG AUSLASSZYLINDER 1
119 194179 BEARBEITUNG EINLASSADAPTER 1
120 194187
E2-15 AFP WELLEN- &
FEDERBALGBAUGRUPPE
1
Betriebsanleitung
Seite 20 von 28 77-3227-R1.0
Teileliste – WELLEN- & FEDERBALGBAUGRUPPE 194187
ELEMENT BESTELLNUMMER BESCHREIBUNG MENGE ANMERKUNGEN
125 192374 BEFESTIGUNGSMUTTER 1
126 192579 GESCHNITTENER FEDERBALG 1
127 192627 DISTANZSTÜCK FEDERBALG 1
128 192628 WELLENDICHTUNG 1
129 194185 KOLBENWELLE 1
LOCTITE 572
AUF GEWINDE
AUFTRAGEN
Betriebsanleitung
Seite 21 von 28 77-3227-R1.0
Wartung – Allgemeines
Die Lebensdauer einer Farbpumpe und damit die erwartete Zeit, bis Teile
ausgetauscht werden müssen, werden stark von drei Hauptfaktoren beeinflusst: -
• Abriebwirkung der geförderten Flüssigkeit
• Betriebszyklus der Pumpe
• Erforderlicher Flüssigkeitsdruck
Die beiden Komponenten, die von dem oben genannten Kriterium am meisten
betroffen sind als alle anderen Komponenten in der Pumpe, sind: Die
Hauptkolbendichtung und die Kurvenrolle. Aus diesem Grund wird empfohlen, diese
beiden Artikel zusätzlich zu den empfohlenen Ersatzteilkits als Ersatzteile vorrätig zu
haben.
Ein nützliches Konstruktionsmerkmal der Pumpe ist, dass nur eine Seite der Nocke
während des Betriebs beansprucht wird (Schieben des Nockenstößels). Wenn die
Nocke zu stark abgenutzt ist, kann sie auf der Welle umgedreht werden und dadurch
ihre Lebensdauer verdoppelt werden.
Außerdem setzt die ATEX-Richtlinie (Verwendung von Geräten in
explosionsgefährdeten Atmosphären) der EU voraus, dass alle Lager ersetzt werden
sollen, wenn sie 90 % ihrer ermittelten Betriebslebensdauer erreicht haben. Die
folgende Grafik dient als nützlicher Leitfaden, da die Nutzungsdauer der
Kurvenrollenlager, die in der Pumpe verwendet werden, hauptsächlich von der
Einschaltdauer und dem Leistungsbedarf des Flüssigkeitsdrucks abhängt.
Die Pumpe vor jeder Wartung ausschalten und gegen unbeabsichtigtes Einschalten
sichern.
GRAFIK FÜR DEN AUSTAUSCH VON NOCKENSTÖSSELN
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
BETRIEBSDRUCK (BAR)
E
IN
S
T
E
L
L
U
N
G
D
E
S
H
Z
-W
E
R
T
S
D
E
S
M
O
T
O
R
S
18
MONATE
24
MONATE
12
MONATE
Betriebsanleitung
Seite 22 von 28 77-3227-R1.0
Wartung – Allgemeines
Wartungsplan
Überprüfung Betrieb
Täglich Auf Flüssigkeitsaustritt überprüfen.
Wöchentlich Auf übermäßige mechanische Geräuschentwicklung überprüfen.
Auf übermäßige Flüssigkeitsdruckpulsation überprüfen.
alle 3 Monate Die Nockenstößellager (2 gegenüberliegende) bei laufendem
Betrieb der Pumpe mit Fett 502375 schmieren. Etwa 8 volle
Einheiten einer standardmäßigen Schmierpistole mit einem
standardmäßigen Spannverbinder einspritzen.
alle 6 Monate Das Hauptwellenlager mit Fett 502375 schmieren
Den Ölstand im Getriebe überprüfen.
Linearlager (96), Stange (57), Nocke (72) und Kurvenrollen (89)
auf übermäßigen Verschleiß prüfen und ersetzen, wenn
übermäßiger Verschleiß fühlbar oder sichtbar ist.
Jährlich Den Kolben (117) überprüfen und bei Schaden ersetzen.
Kolbendichtungen (102), Federbalge (126) ersetzen.
Kolben und Auslaufkugelrückschlagventile prüfen, bei Bedarf
ersetzen.
Alle 5 Jahre
Hauptwellenlager ersetzen. Linearführungslager,
Führungsschienen und Nocken, wenn übermäßiger Verschleiß
sichtbar ist.
Nur 502375 (KP2N-20 DIN 51825) Fett für das Nockenstößellager verwenden.
Wartung – Einlaufphase
Nach einem Pumpenbetrieb von ca. 1 Monat, die Pumpenabdeckung entfernen und
alle Lager schmieren. Überschüssiges Fett und Staubpartikel im Nockenbereich
entfernen (alle vorhandenen Partikel stammen vom Reifen des Nockenstößels, dies
ist eine normale Folge der Anbettung des Lagers mit der Nockenoberfläche).
Betriebsanleitung
Seite 23 von 28 77-3227-R1.0
Wartung – Getriebe/Motor
Warten, bis sich die Einheit nach Anhalten und Isolierung ausreichend
abgekühlt hat.
Getriebe
Alle 1000 Stunden den guten Zustand der Öldichtungen und -verschlüsse überprüfen.
Ölstopfen/Ventilator
Lüfterstecker entfernen, bevor Füllstands- und/oder Ablassstopfen entfernt werden.
Das Getriebe wird werkseitig mit Öl geliefert (siehe Kapitel 1.3). Immer nur mit der gleichen
Ölsorte auffüllen und niemals überfüllen, da dies zu Überhitzung und Undichtigkeit führen
kann. Den Lüfter auf Sauberkeit und korrekten Sitz prüfen.
Beim Ölwechsel einen geeigneten Behälter zum Ablauf unter den Stopfen stellen.
Hinweis: Um das Ablassen zu erleichtern, sollte das Öl warm sein (40-50 °C).
Nach dem Auffüllen mit frischem Öl den Ventilator wieder anbringen, Füllstands- und/oder
Ablassstopfen anbringen und ausgelaufenes Öl entfernen. Nicht anwendbar für
dauergeschmierte Geräte.
Schmierung
Den Ölstand alle 3.000 Stunden oder ggf. 6 Monate nach dem letzten Befüllen überprüfen.
Getriebeöl gemäß den Anweisungen des Getriebeherstellers austauschen (ATEX-
Richtlinien).
Ölsorten niemals mischen.
Elektromotoren
Wartung von Ex-Motoren – wie in der Norm EN 60079-17 aufgeführt, insbesondere:-
-Die elektrischen Verbindungen müssen korrekt verriegelt sein, um den Anstieg des
Widerstandes und dadurch Überhitzung zu vermeiden.
- Bei der Dämmung müssen die Luftstrecke und der Oberflächenabstand zwischen
elektrischen Leitern gemäß den Normen eingehalten werden.
- Alle Schrauben, die zur Montage der Teile des Motors und des Klemmkastens verwendet
werden, müssen vollständig festgezogen werden.
- Der Austausch von Dichtungen und Komponenten für den Anschlussschacht erfolgt mit
Ersatzteilen, die beim Hersteller erhältlich sind, um den ursprünglichen Schutztyp zu
gewährleisten.
- Die Ex-Spaltflächen wurden nicht maschinell bearbeitet und es ist nicht erlaubt, Dichtungen
zwischen ihnen einzufügen, die nicht vom Hersteller vorgesehen sind oder geliefert werden.
Die Spaltflächen müssen gereinigt werden, um Korrosion und Wassereintritt zu verhindern.
Reparaturverfahren für Ex-Motoren – sind in der Norm IEC 79-19 aufgeführt.
Sollte es nicht möglich sein, Ex-Motoren im Werk des Herstellers reparieren zu lassen,
müssen die externen Werkstätten, die für diese Arbeit beauftragt sind, die notwendigen
Fähigkeiten aufweisen, einschließlich:
- Ausreichende technische Kenntnisse über diese Motoren.
- Betriebsausstattung mit Werkzeugen und Anlagen, die für die Reparaturen geeignet sind.
- Eine Abteilung für die Qualitätskontrolle, um Überprüfungen und Tests nach den
Reparaturen durchzuführen.
- Bei der Reparatur der Teile von Ex-Motoren, die unmittelbar am Explosionsschutz beteiligt
sind, darf das ursprüngliche Motorendesign nicht geändert werden.
Betriebsanleitung
Seite 24 von 28 77-3227-R1.0
Fehlersuche
Symptom Mögliche Ursache Maßnahme
Mechanik
Getriebe-Antriebswelle rotiert
nicht, auch wenn der Motor
läuft.
Antrieb zwischen Wellen im
Getriebe unterbrochen
Die Einheit zur Reparatur
zurückschicken und Getriebe
austauschen
Austritt von Getriebeöl
• aus der
Getriebeabdeckung
• aus dem Motorflansch
• aus dem Getriebeflansch
• aus der Abtriebsöldichtung
a) Defekte Dichtung an der
Getriebeabdeckung.
b) Defekte Dichtung.
c) Getriebe nicht belüftet.
a) Schrauben an der
Getriebeabdeckung nachziehen.
b) Getriebe zurückschicken
c) Prüfen, dass die
Entflüftungsbohrung sauber ist und
korrekt sitzt und dass der
Transportstecker nicht aufgesteckt ist
Austritt von Getriebeöl aus
dem Lüfter
a) Zu viel Öl in der Einheit. Ölstand prüfen und korrigieren
Nockenstößellager erzeugen
Wärme/Geräusche
Lager muss geschmiert werden Lager schmieren oder austauschen,
wenn Schaden zu groß
Fahrwerk behält keinen
Kontakt mit Nocke
a) Federspannung
unzureichend
b) Reibung an der
Fluiddichtung oder
Kolbenbewegung verhindert
Federn prüfen und austauschen
Flüssigkeitssegment prüfen
Lautes Umschalten Sternkupplung verschlissen Grüne Sternkupplung austauschen
Flüssigkeitssegment
Pumpe „grundiert nicht
a) Luft gelangt in den
Saugschlauch/den Verteiler
b) Abgenutzte
Kolbendichtungen
c) Kugelrückschlagventile sitzen
nicht richtig
a) O-Ringe und Schlauchanschlüsse
überprüfen
b) Kolbendichtungen austauschen
c) Kugeln/Ventilsitze überprüfen,
reinigen/austauschen
Pumpe läuft nicht
a) Keine Leistung
b) Umrichtereinheit oder
Sicherheitsverriegelungen
ausgelöst
a) Elektrische Versorgung überprüfen
b) Umrichter und Fehlerbedingungen
überprüfen
Pumpe läuft, aber hat zu wenig
Druck
a) Abgenutzte
Kolbendichtungen
b) Kugelrückschlagventile sitzen
nicht richtig
c) Kolbendichtungen auswechseln
d) Kugeln/Ventilsitze überprüfen,
reinigen/austauschen
Farbaustritt aus dem
Innendeckel
Federbalgdichtung defekt Federbalgdichtung auswechseln
Die Kolbendichtung überprüfen, bei
Bedarf austauschen
Zu starke Pumpenpulsation a) Kugelrückschlagventile sitzen
nicht richtig
b) Hauptwellenlager abgenutzt
c) Kurvenrolle abgenutzt
a) Kugeln/Ventilsitze überprüfen,
reinigen/auswechseln
b) Lager auswechseln
c) Lager auswechseln
Betriebsanleitung
Seite 25 von 28 77-3227-R1.0
Testen und schmieren
Testen und schmieren (nur durch qualifiziertes Personal)
1. Pumpe an Farbsystem anschließen.
2. Elektromotor an eine geeignete elektrische Versorgung anschließen.
3. Entlüftungsstopfen des Getriebes anbringen.
4. Farbsystem einschalten und Druckregler auf Null zurückstellen.
5. Pumpe am lokalen, isoliert montierten Schalter einschalten. (Wichtig – Pumpe
niemals mit geschlossenem („abgesperrtem) Einlass- oder Auslassstutzen
laufen lassen)
6. Die Pumpe für etwa 10 Minuten zwischen 60 und 80 Hz laufen lassen, um
sicherzustellen, dass eingeschlossene Luft korrekt abgelassen wurde. Auf
Undichtigkeiten und mechanische Geräuschentwicklung überprüfen.
7. Während des Betriebs Fett (502375) auf die Nockenstößellager auftragen,
8 Einheiten einer standardmäßigen Schmierpistole (502373).
8. Während des Betriebs Fett (502375) auf das Hauptwellenlager auftragen
(40 Einheiten einer Schmierpistole auf ein neues Lager und 6 Einheiten auf
einem genutzten Lager)
9. Die Pumpe bei 20 U/min (50 Hz) laufen lassen und den Gegendruck auf
10 bar erhöhen und für 1 Stunde laufen lassen. Auf Undichtigkeiten und
mechanische Geräuschentwicklung überprüfen.
Flüssigkeitsablauf nach unten
Stets Augenschutz, Schutzhandschuhe, Schutzkleidung und Atemschutz gemäß den
Anweisungen des Flüssigkeits- bzw. Lösungsmittelherstellers tragen.
1. Die Pumpe anhalten (den Elektromotor ausschalten); die Farbversorgung
isolieren und einen geeigneten Behälter unter den Schlauch stellen, um
Verunreinigungen zu vermeiden.
2. Den Auslassschlauch trennen und sicher in einen geeigneten Behälter
positionieren.
3. Die Pumpe starten und bei langsamer Geschwindigkeit (20 Hz) eine Minute
lang laufen lassen. Die meiste Farbe ist nun aus der Pumpe entfernt.
Allerdings ist in den Flüssigkeitszylindern und -verteilern noch immer
restliches Material enthalten.
4. Wenn die gesamte Farbe aus der Pumpe entfernt werden soll, den
Versorgungsschlauch in kompatibles Lösungsmittel legen und die Pumpe
laufen lassen, bis sie ausreichend sauber ist.
Betriebsanleitung
Seite 26 von 28 77-3227-R1.0
Empfohlene Ersatzteile und Kits für Pumpen E2-15 AFP
Kit-Nr. Bestellnummer Beschreibung Anmerkungen
# 192850 Konstante Geschwindigkeitsnocke (72)
# 194105 Ø70 AFP Kolben. (117)
# 192392 Nockenstößellager (89)
# 192871 Linearlager (96)
# 192579 Federbälge (Flüssigkeitssegment) (126)
250714 Flüssigkeitsabschnittdichtungskit
250716 Überholungskit für Nassbereich
250642 Überholungskit für Hauptlager
Angaben zum Inhalt der einzelnen Kits finden Sie in der Hauptteileliste
Zubehör/Wartung
Bestellnummer Beschreibung Anmerkungen
192800 Smart Card V3.0
502371 Lokale Isolierbox
502483
Schalttafel für den Betrieb einer einzelnen
Pumpe
Inc Smart Card
502144 Druckschalter
194495 Sensorleitung
192547 Drucksensor (4-20 mA/0-25 bar) Druckrückförderung
502373 Schmierpistole für Nockenstößel (& Hauptlager) Spannverbinder
502375 Fett für Nockenstößel (& Hauptlager)
192206 1-Sanitärdichtung
192009 1-Sanitärklemme
PRV22-U-10 Überdruckventil – 22 bar Auslass ¾ BSP/NPS
PRV22-S-10 Überdruckventil – 22 bar 1-Zoll-Sanitärausgang
PRV22-N-10 Überdruckventil – 22 bar Auslass ¾ NPT (f)
Erforderliches spezielles Montagewerkzeug
Bestellnummer Verwendung Anmerkungen
192450
M8-Torx-Sicherheitsschraubendreher für
Abdeckung
Kostenlos bei einer
neuen Pumpe
193119 Werkzeug für obere Lagersicherungsmutter
193120 Werkzeug für untere Lagersicherungsmutter
193121 Werkzeug für obere Lagerpresse
193122 Werkzeug für untere Lagerpresse
502785 Montagewerkzeug für Federbalg
Betriebsanleitung
Seite 27 von 28 77-3227-R1.0
ABSCHNITT A-A
A
U
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Betriebsanleitung
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