Resource Library
LSR eTwin Connect Brochure 12-451
- LSR eTwin Connect Brochure 12-451 [ English ]
- LSR eTwin Connect 12-451 DE [ German ]
creating new
standards in
LSR dosing.
From standard system to customized solutions
LSR eTwin Connect
• Modern design
• Exact mixing ratio
• Up to 99.75%1 material utilization enables cost savings
through efficient material utilization
• Reliable operation thanks to process-safe and
energy-efficient pump technology
• Pulsation-free volume flow improves product quality
• Ready for Industry 4.0
• Software always up to date thanks to updatable
software
• Clear HMI thanks to 15.6 multi-touch display
• Process optimization
• Intuitive operation
• Easy maintenance of the system increases machine
availability
• Includes automatic drum locking and user-friendly
drum release
• Intuitive HMI
• Clearly arranged multi-touch display
• Process data management
• User management
• Recipe management
• OPC-UA
• Machine status display
• Every language possible
• Remote maintenance
• Backup and restore function via USB
• FTP server for process data retrieval
Control
The RT LSR eTwin
Connect represents
the new generation
of dosing & mixing
systems for liquid
silicone rubber.
It meets the requirements for consistently high
productivity and quality at both low and high shot
weights. Thanks to the close cooperation with
our partners, e. g. injection moulding machine
manufacturers, LSR processors and material
producers, the RT LSR eTwin Connect can immpress
with its features.
Benefits:
RT LSR eTwin Connect
RT LSR eTwin Connect
• Servo driven scoop priston pump
• Up to 80% energy saving compared to air driven pumps
• Process safe technology
• Process optimised (not perceptible changeover point)
Pump technology
• Additional process monitoring
• Direct volume measurement of the individual components
• Automatic readjustment increases the accuracy compared to the
unregulated version.
ABControl (optional)
Follower plate deaeration
• Manual follower plate deaeration
• Can be used for all common LSR materials,
preferably very low-viscosity LSR materials
• For viscosites up to 100,000 mPas
FPManual
• Automatic follower plate deaeration
• Automatic aeration & deaeration system
• Fast, save and clean barrel change
• Alternative to manual follower plate deaeration
• For viscosities above 100,000 mPas
FPAuto (optional)
Pump deaeration
• Manual pump deaeration
• Operator determined
• Cost efficient solution
airManual
• Volumetric pump deaeration
• Predefinable deaeration volume
• Semi-automation of deaeration process
• Alternative to manual pump deaeration (airManual) and to airTract
airAuto (optional)
Barrel sizes
• Patented pump deaeration
• Up to 95%2 material savings during deaeration process
• Cost saving
• Air free material flow
• Can be used with LSR materials up to 60 Shore A and a viscosity of up
to 390,000 mPas
airTract (optional)
• For the processing of 20 l hobbocks
• For configuration as a pure 20 l dosing system or as a conversation kit
to 200 l variant
20 l follower plate
Barrel sizes
In many production facilities, there is only little space. it is therefore
important to make optimum use of the available space. We
invented a flexible system for barrel change for our RT LSR eTwin
Connect.
With the drum insertion device the machine can be placed against
the wall with a minimum distance of only 40 cm. The barrel is then
changed by crane loading.
• Automatic drum lock
• Drum unlock by foot handling
• Ergonomic and user-friendly
• Via crane or drum lifter
Barrel drawer (optional)
Barrel change
• Standard system
• Applicable for 200 and 20 l drums
Drum ronde
• For the processing of 200 l hobbocks
• For configuration as a pure 200 l dosing system or as a
conversation kit to 20 l variant
200 l follower plate
Processing unit
• Easy maintenance
• Modular configuration
• Demountable with only one tool
• Integrated cooling system
• Snuffback valve
Benefits
Additive processing
• Optional up to 4 additives possible
• Long-lasting
• Compact design
Additive dosing valve
• Dosing volume control
• Optimum valve setting
• Automatic additive setting
• Up to 20% higher accuracy compared to standard version
• Combinable with addControl and addPressure
addPulse
• High dosing accuracy with small shot sizes
• Up to 4 additives possible
• Tool free additive change
• Integratable material filter
Additive processing
• Pressure monitoring
• One addPressure per additive metering valve provided
• Monitoring of additive supply pressure
• Increase of process reliability
• Combinable with addPulse
• Recommended for additives with high concentration
of fillers
• Alternative to addControl
addPressure
• Dosing volume control
• Direct volume measurement
• Continiuos additive regulation
• Highest dosing accuracy and reproducability
• Additive savings possible
• One addControl per additive dosing valve provided
• Combinable with addPulse
addControl
Additive feeding
• Mobile additive feeding
• Easy handling of material pressure
vessels for additives
• 1 l container
• Charging pressure up to 6 bar
Additive feeding mini
• Mobile additive feeding
• 10 l container
• Charging pressure up to 24 bar
Additive feeding midi
• Mobile additive feeding from 20 l
hobbock with drum cover
• Flexible use
• High changing pressure for long
distances
Additive feeding maxi
High productivity is particularly important in manufacturing. The higher the
productivity, the more parts can be produced at the same time. A high flow
rate can increase the productivity.
This is exactly what the high-performance version of the RT LSR eTwin
Connect is all about. The powerful drive of the RT LSR eTwin Connect HP can
dispense up to 3 l/min.1 This makes it particularly suitable for use in moulds
with a large number of cavities. Alternatively, the RT LSR eTwin Connect HP
can be used to produce large products.
RT LSR eTwin Connect HP
• Areas of application
• In combination with an injection molding machine
• Casting of large components
• Footprint corresponding to the standard system
The LSR dosing system for particularly high productivity
• No production stop due to barrel change
• Gain of production time (min. 10 minutes per barrel change compared
to single version)
• Every machine can also be used individually
Tandem version
Further LSR variants
• For coating applications
• Dosing directly via the Gamma Mix outlet unit
• No processing unit required
• No injection molding machine required
Dosing with Gamma Mix
Customized LSR solutions
Do you have several injection molding machines that are all supplied with the same LSR material? If so, you
can optimise the cost of your injection moulding production by centralising your material supply.
RT LSR eTwin Connect: The LSR material is conveyed
to the dosing modules with an LSR eTwin Connect in
tandem configuration.
Piston dosing system Vecdos: The Vecdos doses the
material into the injection molding machines.
2K LOW PRESSURE 300 PSI (20 BAR)
2K HIGH PRESSURE 3,000 PSI (205 BAR)
Central material supply
Solution:
co
nf
ig
ur
at
io
n
ex
am
pl
e
• Reduced system costs: Reduce your operating
costs sustainably.
• Space-saving: Make optimum use of the
available space.
• Reduced personnel costs: less effort, lower
personnel costs
Customer requirements:
Customized LSR solutions
If parts are to be made from LSR that are too large to be produced with
an injection molding machine, the material can be casted open.
Our solution is a combination of the RT Vecdos piston feeder and the RT
Feeder system.
Open casting of silicones
• High discharge capacity combined with high pressure potential
• Continuous filling process thanks to tandem design
• Precise and reliable dosing
• High dosing accuracy
• Compact design
• Individual parameterization of each dosing unit
Shot metering unit RT Vecdos
Components
• Gear pumps enable continuous dosing
• Compact design
• For liquid to highly viscous materials
Gear metering pumps RT Conti Flow
• Continuous dosing
• Tandem feeder enables standstill-free operation
Feeding system RT Feeder
Accessories
• Automatically closing drum clamp
• Simple option for ergonomic drum change
• Recommended solution for every drum change
Drum lifter
1 depending on various factors, e.g. material properties and other parameters
2 compared to manual venting
• Suitable for drum change with crane
• Space-saving drum change
• Ergonomic handling
Drum plier
As your partner for LSR dosing, we offer specific solutions for your application.
A powerful solution can start with a simple conversation.
We want to help build the best solution to your application challenges.
Learn more about what we can offer.
For more information,
visit reinhardt-technik.com. ©2025 Binks Reinhardt-Technik GmbH
Subject to change without notice.
Ref.: 12-465-01
+49 2359 666-0
info.rt@binks.com
Binks Reinhardt-Technik GmbH
Waldheimstraße 3
58566 Kierspe/Deutschland
Your global partner in LSR industry.
Processing single or multi-component liquid performance
materials for bonding, sealing, casting and encapsulation as
well as surface treatment applications combined with system
integration and process control are our well recognized core
competences.
Experience the difference.
creating new
standards in
LSR dosing.
Von der Standardanlage bis zur
individuellen Kundenlösung
LSR eTwin Connect
• Modernes Design
• Exaktes Mischungsverhältnis
• Bis zu 99,75%1 Materialausnutzung ermöglicht
Kosteneinsparungen durch effiziente
Materialausnutzung
• Zuverlässiger Betrieb durch prozesssichere und
energieeffiziente Pumpentechnologie
• Pulsationsfreier Volumenstrom verbessert
Produktqualität
• Bereit für Industrie 4.0
• Software imer auf dem aktuellen Stand durch
updatefähige Software
• Übersichtliches HMI aufgrund 15,6 Multi-Touch
Display
• Prozessoptimierung
• Intuitive Bedienung
• Wartungsfreundlichkeit der Anlage erhöht
Maschinenverfügbarkeit
• Inklusive automatischer Fassverriegelung und
bedienerfreundlicher Fassentriegelung
• Intuitives HMI
• Übersichtliches Multi-Touch-Display
• Prozessdatenmanagement
• Benutzerverwaltung
• Rezeptverwaltung
• OPC-UA
• Maschinenstatusanzeige
• Alle Sprachen möglich
• Fernwartung
• Backup- und Restore-Funktion über USB
• FTP-Server für Prozessdatenabruf
Steuerung
Die RT LSR eTwin
Connect repräsentiert
die neue Generation
der Dosier- &
Mischanlagen für
Flüssigsilikon.
Sie erfüllt die Anforderungen nach stetig hoher
Produktivität und Qualität bei kleinen sowie
hohen Schussgewichten gleichermaßen. Dank
der engen Kooperation mit unseren Partnern, wie
Spritzgießmaschinenherstellern, LSR-Verarbeitern
und Materialherstellern, kann die LSR eTwin
Connect mit ihren Eigenschaften überzeugen.
Vorteile:
RT LSR eTwin Connect
RT LSR eTwin Connect
• Servogetriebene Schöpfkolbenpumpen
• Bis zu 80% Energieersparnis gegenüber luftbetriebenen
Pumpen
• Robuste und bewährte Technologie
• Prozessoptimiert (nicht wahrnehmbare
Umschaltpunkte)
Pumpentechnologie
• Zusätzliche Prozessüberwachung
• Direkte Volumenmessung der Einzelkomponenten
• Durch ein automatisches Nachregeln kann die Genauigkeit gegenüber
der ungeregelten Variante erhöht werden
ABControl (optional)
Folgeplattenentlüftung
• Manuelle Folgeplattenentlüftung
• Einsetzbar für alle gängigen LSR-Materialien,
vorzugsweise sehr niedrigviskose LSR-Materialien
• Für Viskositäten bis 100.000 mPas
FPManual
• Automatische Folgeplattenentlüftung
• Automatisches Be- & Entlüftungssystem
• Schneller, sicherer und sauberer Fasswechsel
• Alternative zur manuellen Folgeplattenentlüftung
• Für Viskositäten ab 100.000 mPas
FPAuto (optional)
Pumpenentlüftung
• Manuelle Pumpenentlüftung
• Bedienerbestimmt
• Kostengünstige Lösung
airManual
• Volumetrische Pumpenentlüftung
• Vordefinierbares Entlüftungsvolumen
• Teilautomatisierung des Entlüftungsvorgangs
• Alternative zu manueller Pumpenentlüftung
(airManual) und zu airTract
airAuto (optional)
Gebindegrößen
• Patentierte Pumpenentlüftung
• Bis zu 95%² Materialeinsparung im Entlüftungsprozess
• Kosteneinsparung
• Luftfreier Materialfluss
• Einsetzbar bei LSR-Materialien bis zu 60 Shore A und einer Viskosität
von bis zu 390.000mPas
airTract (optional)
• Für den Einsatz von 20 l Hobbocks
• Zur Konfiguration als reine 20 l Dosieranlage oder als Umbausatz zur
200 l Variante
20 l Folgeplatte
Gebindegrößen
In vielen Produktionsbetrieben ist nur wenig Platz vorhanden. Daher
ist es wichtig die zur Verfügung stehende Standfläche optimal zu
nutzen. Bei unserer RT LSR eTwin Connect haben wir ein flexibles
System zum Fasswechsel entwickelt.
Mit unserer neuen Fasseinschubvorrichtung kann die Anlage mit
einem Mindestabstand von nur 40 cm an eine Wand gestellt
werden. Der Fasswechsel erfolgt dann über eine Kranbeladung.
• Fassverriegelung automatisch
• Fassentriegelung durch Fuß-Bedienung
• Ergonomisch und bedienerfreundlich
• Per Kran oder Fasslifter
Fassschublade (optional)
Fasswechsel
• Standardsystem
• Für 20 und 200 l Fässer einsetzbar
Ronde
• Für den Einsatz von 200 l Fässern
• Zur Konfiguration als reine 200 l Dosieranlage oder als
Umbuasatz zur 20 l Variante
200 l Folgeplatte
Verarbeitungseinheit
• Wartungsfreundlich
• Modularer Aufbau
• Demontierbar mit nur einem Werkzeug
• Integrierte Kühlung
• Snuffbackventil
• Hohe Dosiergenauigkeit bei kleinsten Schussgrößen
Vorteile
Additivverarbeitung
• Optional bis zu 4 Additivdosierventile möglich
• Langlebig
• Kompakte Bauweise
Additivdosierventil
• Dosiermengenregelung
• Bestmögliche Ventileinstellung
• Automatische Einstellung des Additivventils
• Bis zu 20% höhere Genauigkeit
• Kombinierbar mit addControl und addPressure
addPulse
• Bis zu 4 Additivdosierventile möglich
• Werkzeugloser Additivventilwechsel
• Integrierbarer Materialfilter
• Auf unterschiedliche Spritzgießmaschinen angepasste
Halterungen
Additivverarbeitung
• Dosierüberwachung
• Pro Additivdosierventil ein addPressure vorgesehen
• Überwachung des Additivversorgungsdrucks
• Erhöhung der Prozesssicherheit
• Kombinierbar mit addPulse
• Empfohlen für Additive mit hohem Füllstoffanteil
• Alternative zu addControl
addPressure
• Dosiermengenregelung
• Direkte Volumenmessung
• Kontinuierliche Regelung der Additive
• Höchste Dosiergenauigkeit und Reproduzierbarkeit
• Additiveinsparung möglich
• Pro Additivdosiereinheit ein addControl vorgesehen
• Kombinierbar mit addPulse
addControl
Additivzuführung
• Minimale Dosierung des Additivs
möglich
• Mobile Additivzuführung
• Einfache Bedienung des Materialdruck-
gefäßes für Additive
• 1 l Behälter
• Förderdruck bis zu 6 bar
Additivzuführung mini
• Minimale Dosierung des Additivs
möglich
• Mobile Additivzuführung
• 10 l Behälter
• Förderdruck bis zu 24 bar
Additivzuführung midi
• Mobile Additivzuführeinheit aus 20 l
Hobbock mit Gebindeabdeckung
• Flexible Nutzung
• Hoher Förderdruck für große Distanzen
Additivzuführung maxi
In der Fertigung ist eine hohe Produktivität besonders bedeutend. Denn
je höher die Produktivität, desto mehr Teile können in der gleichen Zeit
produziert werden. Eine Steigerung der Produktivität kann durch eine hohe
Materialdurchflussrate ermöglicht werden. Die High Performance-Variante
der RT LSR eTwin Connect zeichnet sich genau dadurch aus.
Denn der leistungsstarke Antrieb der RT LSR eTwin Connect HP kann bis zu
3 l/min dosieren.1 Sie eignet sich dadurch besonders für den Einsatz von
Werkzeugen mit vielen Kavitäten. Alternativ können auch große Teile mit
der RT LSR eTwin Connect HP gefertigt werden.
RT LSR eTwin Connect HP
• Einsatzbereiche
• In Kombination mit einer Spritzgießmaschine
• Verguss von großen Bauteilen
• Standfläche entsprechend der Standardanlage
Die LSR-Dosieranlage für besonders hohe Produktivität
• Keine Produktionsunterbrechung durch Fasswechsel
• Gewinnung von Produktionszeit (mind. 10 Minuten pro Fasswechsel
gegenüber Singleversion)
• Jede Maschine auch als Einzeldosieranlage einsetzbar
Tandemversion
Weitere LSR-Varianten
• Für Beschichtungsanwendungen
• Dosieren direkt über die Auslasseinheit Gamma Mix
• Verarbeitungseinheit entfällt
• Keine Spritzgießmaschine nötig
Dosieren mit Gamma Mix
LSR-Sonderlösungen
Setzen Sie auf mehrere Spritzguss-Systeme, die mit dem gleichen LSR-Material versorgt werden? Dann
können Sie die Kosten Ihrer Spritzgussfertigung durch eine zentrale Materialversorgung optimieren.
RT LSR eTwin Connect: Das LSR-Material wird mit einer
RT LSR eTwin Connect in Tandemkonfiguration zu den
Dosiermodulen gefördert.
Kolbendosiersystem RT Vecdos: Der Vecdos dosiert das
Material in die Spritzgießmaschinen.
2K LOW PRESSURE 300 PSI (20 BAR)
2K HIGH PRESSURE 3,000 PSI (205 BAR)
Zentrale Materialversorgung
Lösung:
Be
is
pi
el
ko
nf
ig
ur
at
io
n
• Reduzierte Systemkosten: Senken Sie Ihre
Betriebskosten nachhaltig.
• Platzsparend: Nutzen Sie den verfügbaren Raum
optimal.
• Geringerer Personalaufwand: weniger Aufwand,
geringere Personalkosten
Kundenanforderungen:
LSR-Sonderlösungen
Wenn Teile aus LSR hergestellt werden sollen, die zu groß sind, um
sie mit einer Spritzgießmaschine zu fertigen, kann das Material offen
vergossen werden.
Unsere Lösung ist eine Kombination des Kolbendosierers Vecdos und
des Zuführsystems RT Feeder.
LSR-Dosierung im offenen Verguss
• Hohe Austragsleistung bei gleichzeitig hohem Druckpotenzial
• Kontinuierlicher Füllvorgang durch Tandemaufbau
• Präzise und prozesssichere Dosierung
• Hohe Dosiergenauigkeit
• Kompakte Bauform
• Individuelle Parametrierung jedes Dosierers
Kolbendosierer RT Vecdos
Komponenten
• Zahnradpumpen ermöglichen kontinuierliche Dosierung
• Kompakte Bauform
• Für flüssige bis hochviskose Materialien
Zahnradpumpen RT Conti Flow
• Zahnradpumpen ermöglichen kontinuierliche Dosierung
• Kompakte Bauform
• Für flüssige bis hochviskose Materialien
• Kontinuierliche Dosierung
• Tandemfeeder ermöglicht stillstandsfreien Betrieb
Zuführsystem RT Feeder
Zubehör
• Automatisch schließende Fassklammer
• Einfache Möglichkeit für ergonomischen Fasswechsel
• Empfohlene Lösung für jeden Fasswechsel
Fasslifter
1 abhängig von verschiedenen Faktoren, z. B. Materialeigenschaften und andere Parameter
2 gegenüber einer manuellen Entlüftung
• Geeignet für Fasswechsel mit Kran
• Platzsparender Fasswechsel
• Ergonomische Handhabung
Fasszange
Als ihr Partner für LSR-Dosierung bieten wir spezifische
Lösungen für Ihre Anwendung.
Eine leistungsstarke Lösung kann mit einem einfachen Gespräch beginnen
Wir möchten Ihnen helfen, die beste Lösung für Ihre Anwendungsprobleme zu finden.
Erfahren Sie mehr über unser Angebot.
Mehr Informationen
auf reinhardt-technik.com. ©2025 Binks Reinhardt-Technik GmbH
Änderungen vorbehalten
Ref.: 12-465-03
+49 2359 666-0
info.rt@binks.com
Binks Reinhardt-Technik GmbH
Waldheimstraße 3
58566 Kierspe/Deutschland
Ihr globaler Partner in der LSR-Industrie.
Unsere Kernkompetenz ist die Verarbeitung von Flüssigkunststoffen
für Anwendungen in den Bereichen LSR-Spritzguss, Kleben und
Dichten, Vergusstechnologie sowie Oberflächenbehandlung
– in Kombination mit kompletter Systemintegration sowie
Prozesskontrolle.
Experience the difference.
